減壓閥組在漁洋山給排水管道系統應用

                          減壓閥組在漁洋山給排水管道系統應用

                            上海申弘閥門有限公司


1 總則

漁洋山風景區位于蘇州太湖國家旅游度假區內，距蘇州市區約15公里，西接洞庭西山，東連木瀆古鎮，北依洞天福地——光福，面朝三萬六千頃太湖。上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調節閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。漁洋山地處長三角中心區域，位置*，2小時經濟圈內超億人消費群體，交通十分便捷(距上海浦新區100公里，南京240公里，杭州160公里)。

序號	項目名稱	項目特征描述	單位	預算數量	備注
1	DN150閘閥（附適配器）	安裝于閥門井內，附法蘭適配器	只	4	詳見圖紙主要設備材料表
2	DN50閘閥	安裝于閥門井內	只	1	詳見圖紙主要設備材料表
3	室外地上式消火栓	SS100/65-1	只	12	詳見圖紙節點大樣圖A
4	DN100閘閥（附適配器）	安裝于閥門井內，附法蘭適配器 采用帶啟閉刻度的暗桿型閥門（RIHX暗桿型指示手動閥門）	只	14	詳見設計總說明17
5	AY（QG）壓蓋松套伸縮接頭DN150	AY（QG）壓蓋松套伸縮接頭DN150	只	2	詳見圖例
6	AY壓蓋松套伸縮接頭DN150	AY壓蓋松套伸縮接頭DN150	只	1	詳見圖例
7	BF法蘭限位適配器DN150	BF法蘭限位適配器DN150	只	1	詳見大圖水池接出文字
8	兩可調式減壓閥并聯閥組	含減壓閥*2、前后閘閥*2、過濾器*2、前后壓力表及相應適配器*4，閘門規格DN150	組	3	詳見并聯減壓閥安裝大樣圖
9	DN100水表	DN100水表，安裝于水表井內，表前安裝DN100過濾器*1	只	1	詳見DN100水表安裝大樣圖
10	DN100過濾器		只	1	詳見DN100水表安裝大樣圖

1.0.1為加強給水、排水(以下簡稱給排水)管道工程施工管理，規范施工技術，統一施工質量檢驗、驗收標準，確保工程質量，制定本規范。

1.0.2本規范適用于新建、擴建和改建城鎮公共設施和]二業企業的室外給排水管道工程的施工及驗收；不適用于工業企業中具有特殊要求的給排水管道施工及驗收。

1.0.3給排水管道工程所用的原材料、半成品、成品等產品的品種、規格、性能必須符合國家有關標準的規定和設計要求；接觸飲用水的產品必須符合有關衛生要求。嚴禁使用國家明令淘汰、禁用的產品。

1.0.4給排水管道工程施工與驗收，除應符合本規范的規定外，尚應符合國家現行有關標準的規定。

2 術語

2.0.1壓力管道pressure pipeline

本規范指工作壓力大于或等于0.1MPa的給排水管道。

2.0.2無壓管道non-pressure pipeline

本規范指工作壓力小于0.1MPa的給排水管道。

2.0.3剛性管道rigid pipeline

主要依靠管體材料強度支撐外力的管道，在外荷載作用下其變形很小，管道的失效是由于管壁強度的控制。本規范指鋼筋混凝土、預(自)應力混凝土管道和預應力鋼筒混凝土管道。

2.0.4柔性管道f1exib lepipeline

在外荷載作用下變形顯著的管道，豎向荷載大部分由管道兩側土體所產生的彈性抗力所平衡，管道的失效通常由變形造成而不是管壁的破壞。本規范主要指鋼管、化學建材管和柔性接口的球墨鑄鐵管管道。

2.0.5剛性接口rigid joint of pipelines

不能承受一定量的軸向線變位和相對角變位的管道接口，如用水泥類材料密封或用法蘭連接的管道接口。

2.0.6柔性接口f1exib1e joint of pipe1ines

能承受一定量的軸向線變位和相對角變位的管道接口，如用橡膠圈等材料密封連接的管道接口。

2.0.7化學建材管chemical material pipelines

本規范指玻璃纖維管或玻璃纖維增強熱固性塑料管(簡稱玻璃鋼管)、硬聚氯乙烯管(UPVC)、聚乙烯管(PE)、聚丙烯管(PP)及其鋼塑復合管的統稱。

2.0.8管渠carlal；ditch；channel

指采用磚、石、混凝土砌塊砌筑的，鋼筋混凝土現場澆筑的或采用鋼筋混凝土預制構件裝配的矩形、拱形等異型(非圓形)斷面的輸水通道。

2.0.9開槽施工trench insta11ation

從地表開挖溝槽。在溝槽內敷設管道(渠)的施工方法。

2.0.10不開槽施工trcnch1ess installation

存管道沿線地面下開挖成形的洞內敷設或澆筑管道(渠)的施工方法，有頂管法、盾構法、淺埋暗挖法、定向鉆法、夯管法等。

2.0.11管道交叉處理pipeline cross processing

指施工管道與既有管線相交或相距較近時.為保證施工安全和既有管線運行安全所進行的必要的施工處理。

2.0.12頂管法pipe jacking method

借助于頂推裝置，將預制管節頂入土中的地下管道不開槽施工方法。

2.0.13盾構法shie1d method

采用盾構機在地層中掘進的同時，拼裝預制管片或現澆混凝土構筑地下管道的不開槽施工方法。

2.0.14淺埋暗挖法shallow undercutting method

利用土層在開挖過程中短時間的自穩能力，采取適當的支護措施，使圍巖或土層表面形成密貼型簿壁支護結構的不開槽施工方法。

2.0.15定向鉆法directiona1 drilling meth0d

利用水平鉆孔機鍋々進小口徑的導向孔，然后用回擴鉆頭擴大鉆孔，同時將管道拉人孔內的不開槽施工方法。




2.0.16夯管法pipe ramming method

利用夯管錘(氣動夯錘)將管節夯入地層中的地下管道不開槽施工方法。

2.0.17沉管法sunken pipeline method；immersed pipe1ine medlod

將組裝成一定長度的管段或鋼筋混凝土密封管段沉人水底或水底開挖的溝槽內的水底管道鋪設方法，又稱沉埋法或預制管段沉埋法。

2.0.18橋管法 bridging pipe1ine method

以橋梁形式跨越河道、湖泊、海域、鐵路、公路、山谷等天然或人工障礙的管道鋪設方法。

2.0.19工作井working shaft

用頂管、盾構、淺埋暗挖等不開槽施工法施工時，從地面豎直開挖至管道底部的輔助通道，也稱為工作坑、豎井等。

2.0.20管道嚴密性試驗leak test

對已敷設好的管道用液體或氣體檢查管道滲漏情況的試驗統稱。

2.0.21壓力管道水壓試驗water pressure test for pressure pipeline

以水為介質，對已敷設的壓力管道采用滿水后加壓的方法，來檢驗在規定的壓力值時管道是否發生結構破壞以及是否符合規定的允許滲水量(或允許壓力降)標準的試驗。

2.0.22無壓管道閉水試驗water obturation Test for non-pres-sure pipe1ine

以水為介質對已敷設重力流管道(渠)所做的嚴密性試驗。

2.0.23無壓管道閉氣試驗pneumatic pressure test for non-pressure pipe1ine

以氣體為介質對已敷設管道所做的嚴密性試驗。

3 基本規定

3.1 施工基本規定

3.1.1從事給排水管道工程的施工單位應具備相應的施工資質，施工人員應具備相應的資格。給排水管道工程施工和質量管理應具有相應的施工技術標準。

3.1.2施工單位應建立、健全施工技術、質量、安全生產等管理體系，制訂各項施工管理規定，并貫徹執行。

3.1.3施工單位應按照合同文件、設計文件和有關規范、標準要求，根據建設單位提供的施工界域內地下管線等構(建)筑物資料、工程水文地質資料，組織有關施工技術管理人員深入沿線調查，掌握現場實際情況，做好施工準備工作。

3.1.4施工單位應熟悉和審查施工圖紙，掌握設計意圖與要求，實行自審、會審(交底)和簽證制度；發現施工圖有疑問、差錯時，應及時提出意見和建議；如需變更設計，應按照相應程序報審，經相關單位簽證認定后實施。

3.1.5施工單位在開工前應編制施工組織設計，對關鍵的分項、分部工程應分別編制專項施工方案。施工組織設計、專項施工方案必須按規定程序審批后執行，有變更時要辦理變更審批。

3.1.6施工臨時設施應根據工程特點合理設置，并有總體布置方案。對不宜間斷施工的項目，應有備用動力和設備。

3.1.7施工測量應實行施工單位復核制、監理單位復測制，填寫相關記錄，并符合下列規定：

1  施工前，建設單位應組織有關單位進行現場交樁，施工單位對所交樁進行復核測量；原測樁有遺失或變位時，應及時補釘樁校正，并應經相應的技術質量管理部門和人員認定；

2  臨時水準點和管道軸線控制樁的設置應便于觀測、不易被擾動且必須牢固，并應采取保護措施；開槽鋪設管道的沿線臨時水準點，每200m不宜少于1個；

3  臨時水準點、管道軸線控制樁、高程樁，必須經過復核方可使用，并應經常校核；

4  不開槽施工管道，沉管、橋管等工程的臨時水準點、管道軸線控制樁，應根據施工方案進行設置，并及時校核；

5  對既有管道、構(建)筑物與擬建工程銜接的平面位置和高程，開工前必須校測。

3.1.8施工測量的允許偏差，應符合表3.1.8的規定，并應滿足國家現行標準《工程測量規范》GB50026和《城市測量規范》CJJ8的有關規定；對有特定要求的管道還應遵守其特殊規定。




3.1.9工程所用的管材、管道附件、構(配)件和主要原材料等產品進入施工現場時必須進行進場驗收并妥善保管等。并按國家有關標準規定進行復驗，驗收合格后方可使用。

3.1.10現場配制的混凝土、砂漿、防腐與防水涂料等工程材料應經檢測合格后方可使用。

3.1.11所用管節、半成品、構(配)件等在運輸、保管和施工過程中，必須采取有效措施防止其損壞、銹蝕或變質。

3.1.12施工單位必須遵守國家和地方政府有關環境保護的法律、法規，采取有效措施控制施工現場的各種粉塵、廢氣、廢棄物以及噪聲、振動等對環境造成的污染和危害。

3.1.13施工單位必須取得安全生產許可證，并應遵守有關施工安全、勞動保護、防火、防毒的法律、法規，建立安全管理體系和安全生產責任制，確保安全施工。對不開槽施工、過江河管道或深基槽等特殊作業，應制定專項施工方案。

3.1.14在質量檢驗、驗收中使用的計量器具和檢測設備，必須經計量檢定、校準合格后方可使用。承擔材料和設備檢測的單位，應具備相應的資質。

3.1.15給排水管道工程施工質量控制應符合下列規定：

1 各分項工程應按照施工技術標準進行質量控制，每分項工程完成后。必須進行檢驗；

2 相關各分項工程之間，必須進行交接檢驗，所有隱蔽分項工程必須進行隱蔽驗收，未經檢驗或驗收不合格不得進行下道分項工程。

3.1.16管道附屬設備安裝前應對有關的設備基礎、預埋件、預留孔的位置、高程、尺寸等進行復核。

3.1.17施工單位應按照相應的施工技術標準對工程施工質量進行全過程控制，建設單位、勘察單位、設計單位、監理單位等各方應按有關規定對工程質量進行管理。

3.1.18工程應經過竣工驗收合格后，方可投入使用。

3.2質量驗收基本規定

3.2.1給排水管道工程施工質量驗收應在施工單位白檢基礎上，按驗收批、分項工程、分部(子分部)工程、單位(子單位)工程的順序進行，并應符合下列規定：

1 工程施工質量應符合本規范和相關專業驗收規范的規定；

2 工程施工質量應符合工程勘察、設計文件的要求；

3 參加工程施工質量驗收的各方人員應具備相應的資格；

4 工程施工質量的驗收應在施工單位自行檢查，評定合格的基礎上進行；

5 隱蔽工程在隱蔽前應由施工單位通知監理等單位進行驗收，并形成驗收文件；

6 涉及結構安全和使用功能的試塊、試件和現場檢測項目，應按規定進行平行檢測或見證取樣檢測；

7 驗收批的質量應按主控項目和一般項目進行驗收；每個檢查項目的檢查數量，除本規范有關條款有明確規定外，應全數檢查；

8 對涉及結構安全和使用功能的分部工程應進行試驗或檢測；

9 承擔檢測的單位應具有相應資質；

10 外觀質量應由質量驗收人員通過現場檢查共同確認。

3.2.2單位(子單位)工程、分部(子分部)工程、分項工程和驗收批的劃分可按本規范附錄A在工程施工前確定，質量驗收記錄應按本規范附錄B填寫。

3.2.3驗收批質量驗收合格應符合下列規定：

1 主控項目的質量經抽樣檢驗合格；

2 一般項目中的實測(允許偏差)項目抽樣檢驗的合格率應達到80％，且超差點的大偏差值應在允許偏差值的1.5倍范圍內；

3 主要工程材料的進場驗收和復驗合格，試塊、試件檢驗合格；

4 主要工程材料的質量保證資料以及相關試驗檢測資料齊全、正確；具有完整的施工操作依據和質量檢查記錄。

3.2.4分項工程質量驗收合格應符合下列規定：

1 分項工程所含的驗收批質量驗收全部合格；

2 分項工程所含的驗收批的質量驗收記錄應完整、正確；有關質量保證資料和試驗檢測資料應齊全、正確。

3.2.5分部(子分部)工程質量驗收合格應符合下列規定：

1 分部(子分部)工程所含分項工程的質量驗收全部合格；

2 質量控制資料應完整；

3 分部(子分部)工程中，地基基礎處理、樁基礎檢測、混凝土強度、混凝土抗滲、管道接口連接、管道位置及高程、金屬管道防腐層、水壓試驗、嚴密性試驗、管道設備安裝調試、陰極保護安裝測試、回填壓實等的檢驗和抽樣檢測結果應符合本規范的有關規定；

4 外觀質量驗收應符合要求。

3.2.6單位(子單位)工程質量驗收合格應符合下列規定：

1 單位(子單位)工程所含分部(子分部)工程的質量驗收全部合格；

2 質量控制資料應完整；

3 單位(子單位)工程所含分部(子分部)工程有關安全及使用功能的檢測資料應完整；

4 涉及金屬管道的外防腐層、鋼管陰極保護系統、管道設備運行、管道位置及高程等的試驗檢測、抽查結果以及管道使用功能試驗應符合本規范規定；

5 外觀質量驗收應符合要求。

3.2.7給排水管道工程質量驗收不合格時，應按下列規定處理：

1 經返工重做或更換管節、管件、管道設備等的驗收批，應重新進行驗收；

2 經有相應資質的檢測單位檢測鑒定能夠達到設計要求的驗收批，應予以驗收；

3 經有相應資質的檢測單位檢測鑒定達不到設計要求，但經原設計單位驗算認可，能夠滿足結構安全和使用功能要求的驗收批，可予以驗收；

4 經返修或加固處理的分項工程、分部(子分部)工程，改變外形尺寸但仍能滿足結構安全和使用功能要求，可按技術處理方案文件和協商文件進行驗收。

3.2.8通過返修或加固處理仍不能滿足結構安全或使用功能要求的分部(子分部)工程、單位(子單位)工程，嚴禁驗收。

3.2.9驗收批及分項工程應由專業監理工程師組織施工項目的技術負責人(專業質量檢查員)等進行驗收。

3.2.10分部(子分部)工程應由專業監理工程師組織施工項目質量負責人等進行驗收。

對于涉及重要部位的地基基礎、主體結構、非開挖管道、橋管、沉管等分部(子分部)工程，設計和勘察單位工程項目負責人、施工單位技術質量部門負責人應參加驗收。

3.2.11單位工程經施工單位自行檢驗合格后，應由施工單位向建設單位提出驗收申請。單位工程有分包單位施工時，分包單位對所承包的工程應按本規范的規定進行驗收，驗收時總承包單位應派人參加；分包工程完成后，應及時地將有關資料移交總承包單位。

3.2.12對符合竣工驗收條件的單位工程，應由建設單位按規定組織驗收。施工、勘察、設計、監理等單位等有關負責人以及該工程的管理或使用單位有關人員應參加驗收。

3.2.13參加驗收各方對工程質量驗收意見不一致時，可由工程所在地建設行政主管部門或工程質量監督機構協調解決。

3.2.14單位工程質量驗收合格后，建設單位應按規定將竣工驗收報告和有關文件，報工程所在地建設行政主管部門備案。

3.2.15工程竣工驗收后，建設單位應將有關文件和技術資料歸檔。

4 土石方與地基處理

4.1 一般規定

4.1.1建設單位應向施工單位提供施工影響范圍內地下管線(構筑物)及其他公共設施資料，施工單位應采取措施加以保護。

4.1.2給排水管道工程的土方施工，除應符合本章規定外，涉及圍堰、深基(槽)坑開挖與圍護、地基處理等工程，還應符合現行國家標準《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB 50141及國家相關標準的規定。

4.1.3溝槽的開挖、支護方式應根據工程地質條件、施工方法、周圍環境等要求進行技術經濟比較，確保施工安全和環境保護要求。

4.1.4溝槽斷面的選擇與確定應符合下列規定：

1 槽底寬、槽深、分層開挖高度、各層邊坡及層間留臺寬度等，應方便管道結構施工，確保施工質量和安全，并盡可能減少挖方和占地；

2 做好土(石)方平衡調配，盡可能避免重復挖運；大斷面深溝槽開挖時，應編制專項施工方案；

3 溝槽外側應設置截水溝及排水溝，防止雨水浸泡溝槽。

4.1.5溝槽開挖至設計高程后應由建設單位會同設計、勘察、施工、監理單位共同驗槽；發現巖、土質與勘察報告不符或有其他異常情況時，由建設單位會同上述單位研究處理措施。

4.1.6 溝槽支護應根據溝槽的土質、地下水位、溝槽斷面、荷載條件等因素進行設計；施工單位應按設計要求進行支護。

4.1.7土石方爆破施工必須按國家有關部門的規定，由有相應資質的單位進行施工。

4.1.8 管道交叉處理應符合下列規定：

1 應滿足管道間小凈距的要求，且按有壓管道避讓無壓管道、支管道避讓干線管道、小口徑管道避讓大口徑管道的原則處理；

2 新建給排水管道與其他管道交叉時，應按設計要求處理；施工過程中對既有管道進行性保護時，所采取的措施應征求有關單位意見；

3 新建給排水管道與既有管道交叉部位的回填壓實度應符合設計要求，并應使回填材料與被支承管道貼緊密實。

4.1.9給排水管道鋪設完畢并經檢驗合格后，應及時回填溝槽。回填前，應符合下列規定：

1 預制鋼筋混凝土管道的現澆筑基礎的混凝土強度、水泥砂漿接口的水泥砂漿強度不應小于5MPa；

2 現澆鋼筋混凝土管渠的強度應達到設計要求；

3 混合結構的矩形或拱形管渠，砌體的水泥砂漿強度應達到設計要求；

4 井室、雨水口及其他附屬構筑物的現澆混凝土強度或砌體水泥砂漿強度應達到設計要求；

5 回填時采取防止管道發生位移或損傷的措施；

6 化學建材管道或管徑大于900mm的鋼管、球墨鑄鐵管等柔性管道在溝槽回填前，應采取措施控制管道的豎向變形；

7 雨期應采取措施防止管道漂浮。

4.2施工降排水

4.2.1對有地下水影響的土方施工，應根據工程規模、工程地質、水文地質、周圍環境等要求，制定施工降排水方案，方案應包括以下主要內容：

1 降排水量計算；

2 降排水方法的選定；

3 排水系統的平面和豎向布置，觀測系統的平面布置以及抽水機械的選型和數量；

4 降水井的構造，井點系統的組合與構造，排放管渠的構造、斷面和坡度；

5 電滲排水所采用的設施及電極；

6 沿線地下和地上管線、周邊構(建)筑物的保護和施工安全措施。

4.2.2設計降水深度在基坑(槽)范圍內不應小于基坑(槽)底面以下0.5m。

4.2.3降水井的平面布置應符合下列規定：

1 在溝槽兩側應根據計算確定采用單排或雙排降水井，在溝槽端部，降水井外延長度應為溝槽寬度的1～2倍；

2 在地下水補給方向可加密，在地下水排泄方向可減少。

4.2.4降水深度必要時應進行現場抽水試驗，以驗證并完善降排水方案。

4.2.5采取明溝排水施工時，排水井宜布置在溝槽范圍以外，其間距不宜大于150m。

4.2.6施工降排水終止抽水后，降水井及拔除井點管所留的孔洞，應及時用砂石等填實；地下水靜水位以上部分，可采用黏土填實。

4.2.7施工單位應采取有效措施控制施工降排水對周邊環境的影響。

4.3 溝槽開挖與支護

4.3.1溝槽開挖與支護的施工方案主要內容應包括：

1 溝槽施工平面布置圖及開挖斷面圖；

2 溝槽形式、開挖方法及堆土要求；

3 無支護溝槽的邊坡要求；有支護溝槽的支撐形式、結構、支拆方法及安全措施；

4 施工設備機具的型號、數量及作業要求；

5 不良土質地段溝槽開挖時采取的護坡和防止溝槽坍塌的安全技術措施；

6 施工安全、文明施工、沿線管線及構(建)筑物保護要求等。

4.3.2溝槽底部的開挖寬度，應符合設計要求；設計無要求時，可按下式計算確定：




4.3.3地質條件良好、土質均勻、地下水位低于溝槽底面高程，且開挖深度在5m以內、溝槽不設支撐時，溝槽邊坡陡坡度應符合表4.3.3的規定。




4.3.4溝槽每側臨時堆土或施加其他荷載時，應符合下列規定：

1 不得影響建(構)筑物、各種管線和其他設施的安全；

2 不得掩埋消火栓、管道閘閥、雨水口、測量標志以及各種地下管道的井蓋，且不得妨礙其正常使用；

3 堆土距溝槽邊緣不小于0.8m，且高度不應超過1.5m；溝槽邊堆置土方不得超過設計堆置高度。

4.3.5溝槽挖深較大時，應確定分層開挖的深度，并符合下列規定：

1 人工開挖溝槽的槽深超過3m時應分層開挖，每層的深度不超過2m；

2 人工開挖多層溝槽的層間留臺寬度：放坡開槽時不應小于0.8m，直槽時不應小于0.5m，安裝井點設備時不應小于1.5m；

3 采用機械挖槽時，溝槽分層的深度按機械性能確定。

4.3.6采用坡度板控制槽底高程和坡度時，應符合下列規定：

1 坡度板選用有一定剛度且不易變形的材料制作，其設置應牢固；

2 對于平面上呈直線的管道，坡度板設置的間距不宜大于15m；對于曲線管道，坡度板間距應加密；井室位置、折點和變坡點處，應增設坡度板；

3 坡度板距槽底的高度不宜大于3m。

4.3.7溝槽的開挖應符合下列規定：

1 溝槽的開挖斷面應符合施工組織設計(方案)的要求。槽底原狀地基土不得擾動，機械開挖時槽底預留200～300mm土層由人工開挖至設計高程，整平；

2 槽底不得受水浸泡或受凍，槽底局部擾動或受水浸泡時，宜采用天然級配砂礫石或石灰土回填；槽底擾動土層為濕陷性黃土時，應按設計要求進行地基處理；

3 槽底土層為雜填土、腐蝕性土時，應全部挖除并按設計要求進行地基處理；

4 槽壁平順，邊坡坡度符合施工方案的規定；

5 在溝槽邊坡穩固后設置供施工人員上下溝槽的安全梯。

4.3.8采用撐板支撐應經計算確定撐板構件的規格尺寸，且應符合下列規定：

1 木撐板構件規格應符合下列規定：

1) 撐板厚度不宜小于50mm，長度不宜小于4m；

2) 橫梁或縱梁宜為方木，其斷面不宜小于150mm×150mm；

3) 橫撐宜為圓木，其梢徑不宜小于100mm；

2 撐板支撐的橫梁、縱梁和橫撐布置應符合下列規定：

1) 每根橫梁或縱梁不得少于2根橫撐；

2) 橫撐的水平間距宜為1.5～2.0m；

3) 橫撐的垂直間距不宜大于1.5m；

4) 橫撐影響下管時，應有相應的替撐措施或采用其他有效的支撐結構；

3 撐板支撐應隨挖土及時安裝；

4 在軟土或其他不穩定土層中采用橫排撐板支撐時，開始支撐的溝槽開挖深度不得超過1.0m；開挖與支撐交替進行，每次交替的深度宜為0.4～0.8m；

5 橫梁、縱梁和橫撐的安裝應符合下列規定：

1) 橫梁應水平，縱梁應垂直，且與撐板密貼，連接牢固；

2) 橫撐應水平，與橫梁或縱梁垂直，且支緊、牢固；

3) 采用橫排撐板支撐，遇有柔性管道橫穿溝槽時，管道下面的撐板上緣應緊貼管道安裝；管道上面的撐板下緣距管道頂面不宜小于100mm；

4) 承托翻土板的橫撐必須加固，翻土板的鋪設應平整，與橫撐的連接應牢固。

4.3.9采用鋼板樁支撐，應符合下列規定：

1 構件的規格尺寸經計算確定；

2 通過計算確定鋼板樁的人土深度和橫撐的位置與斷面；

3 采用型鋼作橫梁時，橫梁與鋼板樁之間的縫應采用木板墊實，橫梁、橫撐與鋼板樁連接牢固。

4.3.10溝槽支撐應符合以下規定：

1 支撐應經常檢查，發現支撐構件有彎曲、松動、移位或劈裂等跡象時，應及時處理；雨期及春季解凍時期應加強檢查；

2 拆除支撐前.應對溝槽兩側的建筑物、構筑物和槽壁進行安全檢查，并應制定拆除支撐的作業要求和安全措施；

3 施工人員應由安全梯上下溝槽，不得攀登支撐。

4.3.11拆除撐板應符合下列規定：

1 支撐的拆除應與回填土的填筑高度配合進行，且在拆除后應及時回填；

2 對于設置排水溝的溝槽，應從兩座相鄰排水井的分水線向兩端延伸拆除；

3 對于多層支撐溝槽，應待下層回填完成后再拆除其上層槽的支撐；

4 拆除單層密排撐板支撐時，應先回填至下層橫撐底面，再拆除下層橫撐，待回填至半槽以上，再拆除上層橫撐；一次拆除有危險時，宜采取替換拆撐法拆除支撐。

4.3.12拆除鋼板樁應符合下列規定：

1 在回填達到規定要求高度后，方可拔除鋼板樁；

2 鋼板樁拔除后應及時回填樁孔；

3 回填樁孔時應采取措施填實；采用砂灌回填時，非濕陷性黃土地區可沖水助沉；有地面沉降控制要求時，宜采取邊拔樁邊注漿等措施。

4.3.13鋪設柔性管道的溝槽，支撐的拆除應按設計要求進行。

4.4 地基處理

4.4.1管道地基應符合設計要求，管道天然地基的強度不能滿足設計要求時應按設計要求加固。

4.4.2槽底局部超挖或發生擾動時，處理應符合下列規定：

1 超挖深度不超過150mm時，可用挖槽原土回填夯實，其壓實度不應低于原地基土的密實度；

2 槽底地基土壤含水量較大，不適于壓實時，應采取換填等有效措施。

4.4.3排水不良造成地基土擾動時，可按以下方法處理：

1  擾動深度在100mm以內，宜填天然級配砂石或砂礫處理；

2  擾動深度在300mm以內，但下部堅硬時，宜填卵石或塊石，再用礫石填充空隙并找平表面。

4.4.4設計要求換填時，應按要求清槽，并經檢查合格；回填材料應符合設計要求或有關規定。

4.4.5灰土地基、砂石地基和粉煤灰地基施工前必須按本規范第4.4.1條規定驗槽并處理。

4.4.6采用其他方法進行管道地基處理時，應滿足國家有關規范規定和設計要求。

4.4.74.4.7柔性管道處理宜采用砂樁、攪拌樁等復合地基。

4.5 溝槽回填

4.5.1溝槽回填管道應符合以下規定：

1 壓力管道水壓試驗前，除接口外，管道兩側及管頂以上回填高度不應小于0.5m；水壓試驗合格后，應及時回填溝槽的其余部分；

2 無壓管道在閉水或閉氣試驗合格后應及時回填。

4.5.2管道溝槽回填應符合下列規定：

1 溝槽內磚、石、木塊等雜物清除干凈；

2 溝槽內不得有積水；

3 保持降排水系統正常運行，不得帶水同填。

4.5.3井室、雨水口及其他附屬構筑物周圍回填應符合下列規定：

1 井室周圍的回填，應與管道溝槽回填同時進行；不便同時進行時，應留臺階形接茬；

2 井室周圍回填壓實時應沿井室中心對稱進行，且不得漏夯；

3 回填材料壓實后應與井壁緊貼；

4 路面范圍內的井室周圍，應采用石灰土、砂、砂礫等材料回填，其回填寬度不宜小于400mm；

5 嚴禁在槽壁取土回填。

4.5.4除設計有要求外，回填材料應符合下列規定：

1 采用土回填時，應符合下列規定：

1) 槽底至管頂以上500mm范圍內，土中不得含有機物、凍土以及大于50mm的磚、石等硬塊；在抹帶接口處、防腐絕緣層或電纜周圍，應采用細粒土回填；

2) 冬期回填時管頂以上500mm范圍以外可均勻摻人凍土，其數量不得超過填土總體積的15％，且凍塊尺寸不得超過100mm；

3) 回填土的含水量，宜按土類和采用的壓實工具控制在*含水率±2％范圍內；

2  采用石灰土、砂、砂礫等材料回填時，其質量應符合設計要求或有關標準規定。

4.5.5每層回填土的虛鋪厚度.應根據所采用的壓實機具按表4.5.5的規定選取。




4.5.6回填土或其他回填材料運人槽內時不得損傷管道及其接口，并應符合下列規定：

1 根據每層虛鋪厚度的用量將回填材料運至槽內，且不得在影響壓實的范圍內堆料；

2 管道兩側和管頂以上500mm范圍內的回填材料，應由溝槽兩側對稱運入槽內，不得直接回填在管道上；回填其他部位時，應均勻運入槽內，不得集中推入；

3 需要拌合的回填材料，應在運人槽內前拌合均勻，不得在槽內拌合。

4.5.7回填作業每層土的壓實遍數，按壓實度要求、壓實工具、虛鋪厚度和含水量，應經現場試驗確定。

4.5.8采用重型壓實機械壓實或較重車輛在回填土上行駛時，管道頂部以上應有一定厚度的壓實回填土，其小厚度應按壓實機械的規格和管道的設計承載力，通過計算確定。

4.5.9軟土、濕陷性黃土、膨脹土、凍土等地區的溝槽回填，應符合設計要求和當地工程標準規定。

4.5.10剛性管道溝槽回填的壓實作業應符合下列規定：

1 回填壓實應逐層進行，且不得損傷管道；

2 管道兩側和管頂以上500mm范圍內胸腔夯實，應采用輕型壓實機具，管道兩側壓實面的高差不應超過300mm；

3 管道基礎為土弧基礎時，應填實管道支撐角范圍內腋角部位；壓實時，管道兩側應對稱進行，且不得使管道位移或損傷；

4 同一溝槽中有雙排或多排管道的基礎底面位于同一高程時，管道之問的回填壓實應與管道與槽壁之間的回填壓實對稱進行；

5 同一溝槽中有雙排或多排管道但基礎底面的高程不同時，應先回填基礎較低的溝槽；回填至較高基礎底面高程后，再按上一款規定回填；

6 分段回填壓實時，相鄰段的接茬應呈臺階形，且不得漏夯；

7 采用輕型壓實設備時，應夯夯相連；采用壓路機時，碾壓的重疊寬度不得小于200mm；

8 采用壓路機、振動壓路機等壓實機械壓實時，其行駛速度不得超過2km／h；

9 接口工作坑回填時底部凹坑應先回填壓實至管底，然后與溝槽同步回填。

4.5.11柔性管道的溝槽回填作業應符合下列規定：

1 回填前，檢查管道有無損傷或變形，有損傷的管道應修復或更換；

2 管內徑大于800mm的柔性管道，回填施工時應在管內設有豎向支撐；

3 管基有效支承角范圍應采用中粗砂填充密實，與管壁緊密接觸，不得用土或其他材料填充；

4 管道半徑以下回填時應采取防止管道上浮、位移的措施；

5 管道回填時間宜在一晝夜中氣溫低時段，從管道兩側同時回填，同時夯實；

6 溝槽回填從管底基礎部位開始到管頂以上500mm范圍內，必須采用人工回填；管頂500mm以上部位，可用機械從管道軸線兩側同時夯實；每層回填高度應不大于200mm；

7 管道位于車行道下，鋪設后即修筑路面或管道位于軟土地層以及低洼、沼澤、地下水位高地段時，溝槽回填宜先用中、粗砂將管底腋角部位填充密實后，再用中、粗砂分層回填到管頂以上500mm；

8 回填作業的現場試驗段長度應為一個井段或不少于50m，因工程因素變化改變回填方式時，應重新進行現場試驗。

4.5.12柔性管道回填至設計高程時，應在12～24h內測量并記錄管道變形率，管道變形率應符合設計要求；設計無要求時，鋼管或球墨鑄鐵管道變形率應不超過2％，化學建材管道變形率應不超過3％；當超過時，應采取下列處理措施：

1 當鋼管或球墨鑄鐵管道變形率超過2％，但不超過3％時；化學建材管道變形率超過3％，但不超過5％時；應采取下列處理措施：

1)挖出回填材料至露出管徑85％處，管道周圍內應人工挖掘以避免損傷管壁；

2)挖出管節局部有損傷時，應進行修復或更換；

3)重新夯實管道底部的回填材料；

4)選用適合回填材料按本規范第4.5.11條的規定重新回填施工，直至設計高程；

5)按本條規定重新檢測管道變形率。

2 鋼管或球墨鑄鐵管道的變形率超過3％時，化學建材管道變形率超過5％時，應挖出管道，并會同設計單位研究處理。

4.5.13管道埋設的管頂覆土小厚度應符合設計要求，且滿足當地凍土層厚度要求；管頂覆土回填壓實度達不到設計要求時應與設計協商進行處理。

4.6質量驗收標準

4.6.1溝槽開挖與地基處理應符合下列規定：

主控項目

1  原狀地基土不得擾動、受水浸泡或受凍；

檢查方法：觀察，檢查施工記錄。

2  地基承載力應滿足設計要求；

檢查方法：觀察，檢查地基承載力試驗報告。

3  進行地基處理時，壓實度、厚度滿足設計要求；

檢查方法：按設計或規定要求進行檢查，檢查檢測記錄、試驗報告。

一般項目

4  溝槽開挖的允許偏差應符合表4.6.1的規定。




4.6.2溝槽支護應符合現行國家標準《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB50202的相關規定，對于撐板、鋼板樁支撐還應符合下列規定：

主控項目

1  支撐方式、支撐材料符合設計要求；

檢查方法：觀察，檢查施工方案。

2  支護結構強度、剛度、穩定性符合設計要求；

檢查方法：觀察，檢查施工方案、施工記錄。一般項目

3  橫撐不得妨礙下管和穩管；

檢查方法：觀察。

4  支撐構件安裝應牢固、安全可靠，位置正確；

檢查方法：觀察。

5  支撐后，溝槽中心線每側的凈寬不應小于施工方案設計要求；

檢查方法：觀察，用鋼尺量測。

6  鋼板樁的軸線位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5％；

檢查方法：觀察，用小線、垂球量測。

4.6.3溝槽回填應符合下列規定：

主控項目

1  回填材料符合設計要求；

檢查方法：觀察；按國家有關規范的規定和設計要求進行檢查，檢查檢測報告。

檢查數量：條件相同的回填材料，每鋪筑1000m2，應取樣一次，每次取樣至少應做兩組測試；回填材料條件變化或來源變化時，應分別取樣檢測。

2  溝槽不得帶水回填，回填應密實；

檢查方法：觀察，檢查施工記錄。

3  柔性管道的變形率不得超過設計要求或本規范第4.5.12條的規定，管壁不得出現縱向隆起、環向扁平和其他變形情況；

檢查方法：觀察，方便時用鋼尺直接量測，不方便時用圓度測試板或芯軸儀在管內拖拉量測管道變形率；

檢查記錄，檢查技術處理資料；

檢查數量：試驗段(或初始50m)不少于3處，每100m正常作業段(取起點、中間點、終點近處各一點)，每處平行測量3個斷面，取其平均值。

4  回填土壓實度應符合設計要求，設計無要求時，應符合表4.6.3-1、表4.6.3-2的規定。柔性管道溝槽回填部位與壓實度見圖4.6.3。一般項目

5  四填應達到設汁高程，表面應平整；

檢查方法：觀察.有疑問處用水準儀測量。

6  回填時管道及附屬構筑物無損傷、沉降、位移；檢查方法：觀察，有疑問處用水準儀測量。







5開槽施工管道主體結構

5.1一般規定

5.1.1本章適用于預制成品管開槽施工的給排水管道工程。管渠施工應按現行國家標準《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB50141的相關規定執行。

5.1.2管道各部位結構和構造形式、所用管節、管件及主要工程材料等應符合設計要求。

5.1.3管節和管件裝卸時應輕裝輕放，運輸時應墊穩、綁牢、不得相互撞擊，接口及鋼管的內外防腐層應采取保護措施。

金屬管、化學建材管及管件吊裝時，應采用柔韌的繩索、兜身吊帶或工具；采用鋼絲繩或鐵鏈時不得直接接觸管節。

5.1.4管節堆放宜選用平整、堅實的場地；堆放時必須墊穩，防止滾動，堆放層高可按照產品技術標準或生產廠家的要求；如無其他規定時應符合表5.1.4的規定，使用管節時必須自上而下依次搬運。




5.1.5化學建材管節、管件貯存、運輸過程中應采取防止變形措施，并符合下列規定：

1 長途運輸時，可采用套裝方式裝運，套裝的管節間應設有襯墊材料，并應相對固定，嚴禁在運輸過程中發生管與管之間、管與其他物體之間的碰撞；

2 管節、管件運輸時，全部直管宜設有支架，散裝件運輸應采用帶擋板的平臺和車輛均勻堆放，承插口管節及管件應分插口、承口兩端交替堆放整齊，兩側加支墊，保持平穩；

3 管節、管件搬運時，應小心輕放，不得拋、摔、拖管以及受劇烈撞擊和被銳物劃傷；

4 管節、管件應堆放在溫度一般不超過40℃，并遠離熱源及帶有腐蝕性試劑或溶劑的地方；室外堆放不應露天曝曬。堆放高度不應超過2.0m，堆放附近應有消防設施(備)。

5.1.6橡膠圈貯存、運輸應符合下列規定：

1 貯存的溫度宜為-5～30℃，存放位置不宜受紫外線光源照射，離熱源距離應不小于1m；

2 不得將橡膠圈與溶劑、易揮發物、油脂或對橡膠產生不良影響的物品放在一起；

3 在貯存、運輸中不得受擠壓。

5.1.7管道安裝前，宜將管節、管件按施工方案的要求擺放，擺放的位置應便于起吊及運送。

5.1.8起重機下管時，起重機架設的位置不得影響溝槽邊坡的穩定；起重機在架空高壓輸電線路附近作業時，與線路間的安全距離應符合電業管理部門的規定。

5.1.9管道應在溝槽地基、管基質量檢驗合格后安裝；安裝時宜自下游開始，承口應朝向施工前進的方向。

5.1.10接口工作坑應配合管道鋪設及時開挖，開挖尺寸應符合施工方案的要求，并滿足下列規定：

1 對于預應力、自應力混凝土管以及滑入式柔性接口球墨鑄鐵管，應符合表5.1.10的規定；




2 對于鋼管焊接接口、球墨鑄鐵管機械式柔性接口及法蘭接口，接口處開挖尺寸應滿足操作人員和連接工具的安裝作業空間要求，并便于檢驗人員的檢查。

5.1.11管節下入溝槽時，不得與槽壁支撐及槽下的管道相互碰撞；溝內運管不得擾動原狀地基。

5.1.12合槽施工時，應先安裝埋設較深的管道，當回填土高程與鄰近管道基礎高程相同時，再安裝相鄰的管道。

5.1.13管道安裝時，應將管節的中心及高程逐節調整正確，安裝后的管節應進行復測，合格后方可進行下一工序的施工。

5.1.14管道安裝時，應隨時清除管道內的雜物，暫時停止安裝時，兩端應臨時封堵。

5.1.15雨期施工應采取以下措施：

1 合理縮短開槽長度，及時砌筑檢查井，暫時中斷安裝的管道及與河道相連通的管口應臨時封堵；已安裝的管道驗收后應及時回填；

2 制定槽邊雨水徑流疏導、槽內排水及防止漂管事故的應急措施；

3 剛性接口作業宜避開雨天。

5.1.16冬期施工不得使用凍硬的橡膠圈。

5.1.17地面坡度大于18％，且采用機械法施工時，應采取措施防止施工設備傾翻。

5.1.18管道安裝時，應隨時清除管道內的雜物，暫時停止安裝時，兩端應臨時封堵。

5.1.19壓力管道上的閥門，安裝前應逐個進行啟閉檢驗。

5.1.20外防腐層遭受損傷或局部未做防腐層的部位，下管前應修補，修補的質量應符合本規范第5.4節的有關規定。

5.1.21 露天或埋設在對橡膠圈有腐蝕作用的土質及地下水中的柔性接口，應采用對橡膠圈無不良影響的柔性密封材料，封堵外露橡膠圈的接口縫隙。

5.1.22管道保溫層的施工應符合下列規定：

1 在管道焊接、水壓試驗合格后進行；

2 法蘭兩側應留有間隙，每側間隙的寬度為螺栓長加20～30mm；

3 保溫層與滑動支座、吊架、支架處應留出空隙；

4 硬質保溫結構，應留伸縮縫；

5 施工期間，不得使保溫材料受潮；

6 保溫層伸縮縫寬度的允許偏差應為±5mm；

7 保溫層厚度允許偏差應符合表5.1.22的規定。

5.1.23污水和雨、污水合流的金屬管道內表面，應按國家有關規范的規定和設計要求進行防腐層施工。

5.1.24管道與法蘭接口兩側相鄰的*至第二個剛性接口或焊接接口，待法蘭螺栓緊固后方可施工。

5.1.25管道安裝完成后，應按相關規定和設計要求設置管道位置標識。

5.2管道基礎

5.2.1管道基礎采用原狀地基時，施工應符合下列規定：

1 原狀土地基局部超挖或擾動時應按本規范第4.4節的有關規定進行處理；巖石地基局部超挖時，應將基底碎渣全部清理，回填低強度等級混凝土或粒徑10～15mm的砂石回填夯實；

2 原狀地基為巖石或堅硬土層時，管道下方應鋪設砂墊層，其厚度應符合表5.2.1的規定；




3 非永凍土地區，管道不得鋪設在凍結的地基上；管道安裝過程中，應防止地基凍脹。

5.2.2混凝土基礎施工應符合下列規定：

1 平基與管座的模板，可一次或兩次支設，每次支設高度宜略高于混凝土的澆筑高度；

2 平基、管座的混凝土設計無要求時，宜采用強度等級不低于C15的低坍落度混凝土；

3 管座與平基分層澆筑時，應先將平基鑿毛沖洗干凈，并將平基與管體相接觸的腋角部位，用同強度等級的水泥砂漿填滿、搗實后，再澆筑混凝土，使管體與管座混凝土結合嚴密；

4 管座與平基采用墊塊法一次澆筑時，必須先從一側灌注混凝土，對側的混凝土高過管底與灌注側混凝土高度相同時，兩側再同時澆筑，并保持兩側混凝土高度一致；

5 管道基礎應按設計要求留變形縫，變形縫的位置應與柔性接口相一致；

6 管道平基與井室基礎宜同時澆筑；跌落水井上游接近井基礎的一段應砌磚加固，并將平基混凝土澆至井基礎邊緣；

7 混凝土澆筑中應防止離析；澆筑后應進行養護，強度低于1.2MPa時不得承受荷載。

5.2.3砂石基礎施工應符合下列規定：

1 鋪設前應先對槽底進行檢查，槽底高程及槽寬須符合設計要求，且不應有積水和軟泥；

2 柔性管道的基礎結構設計無要求時，宜鋪設厚度不小于100mm的中粗砂墊層；軟土地基宜鋪墊一層厚度不小于150mm的砂礫或5～40mm粒徑碎石，其表面再鋪厚度不小于50mm的中、粗砂墊層；

3 柔性接口的剛性管道的基礎結構，設計無要求時一般土質地段可鋪設砂墊層，亦可鋪設25mm以下粒徑碎石，表面再鋪20mm厚的砂墊層(中、粗砂)，墊層總厚度應符合表5.2.3的規定；




4  管道有效支承角范圍必須用中、粗砂填充插搗密實，與管底緊密接觸，不得用其他材料填充。

5.3鋼管安裝

5.3.1管道安裝應符合現行國家標準《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235、《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236等規范的規定，并應符合下列規定：

1 對采用的鋼材、焊接材料、焊接方法或焊接工藝，施工單位必須在施焊前按設計要求和有關規定進行焊接試驗，并應根據試驗結果編制焊接工藝指導書；

2 焊工必須按規定經相關部門考試合格后持證上崗，并應根據經過評定的焊接工藝指導書進行施焊；

3 溝槽內焊接時，應采取有效技術措施保證管道底部的焊縫質量。

5.3.2管節的材料、規格、壓力等級等應符合設計要求，管節宜工廠預制、現場加工應符合下列規定：

1 管節表面應無斑疤、裂紋、嚴重銹蝕等缺陷；

2 焊縫外觀質量應符合表5.3.2-1的規定，焊縫無損檢驗合格；




3 直焊縫卷管管節幾何尺寸允許偏差應符合表5.3.2-2的規定；




4 同一管節允許有兩條縱縫，管徑大于或等于600mm時，縱向焊縫的間距應大于300mm；管徑小于600mm時，其間距應大于100mm。

5.3.3管道安裝前，管節應逐根測量、編號，宜選用管徑相差小的管節組對對接。

5.3.4下管前應先檢查管節的內外防腐層，合格后方可下管。

5.3.5管節組成管段下管時，管段的長度、吊距，應根據管徑、壁厚、外防腐層材料的種類及下管方法確定。

5.3.6彎管起彎點至接口的距離不得小于管徑，且不得小于100mm。

5.3.7管節組對焊接時應先修口、清根，管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙，應符合沒計要求，設計無要求時應符合表5.3.7的規定；不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。




5.3.8 對口時應使內壁齊平，錯口的允許偏差應為壁厚的20％且不得大于2mm。

5.3.9對口時縱、環向焊縫的位置應符合下列規定：

1 縱向焊縫應放在管道中心垂線上半圓的45°左右處；

2 縱向焊縫應錯開，管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm；管徑大于或等于600mm時，錯開的間距不得小于300mm；

3 有加固環的鋼管，加固環的對焊焊縫應與管節縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm；加同環距管節的環向焊縫不應小于50mm；

4 環向焊縫距支架凈距離不應小于100mm；

5 直管管段兩相鄰環向焊縫的間距不應小于200mm，并不應小于管節的外徑；

6 管道任何位置不得有十字形焊縫。

5.3.10不同壁厚的管節對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管徑的管節相連時，兩管徑相差大于小管管徑的15％時，可用漸縮管連接。漸縮管的長度不應小于兩管徑差值的2倍，且不應小于200mm。

5.3.11管道上開孔應符合下列規定：

1 不得在干管的縱向、環向焊縫處開孔；

2 管道上任何位置不得開方；

3 不得在短節上或管件上開孔；

4 開孔處的加固補強應符合設計要求。

5.3.12直線管段不宜采用長度小于800mm的短節拼接。

5.3.13組合鋼管固定口焊接及兩管段問的閉合焊接，應在無陽光直照和氣溫較低時施焊；采用柔性接口代替閉合焊接時，應與設計協商確定。

5.3.14在寒冷或惡劣環境下焊接應符合下列規定：

1 清除管道上的冰、雪、霜等：

2 工作環境的風力大于5級、雪天或相對濕度大于90％時，應采取保護措施；

3 焊接時，應使焊縫可自由伸縮，并應使焊口緩慢降溫；

4 冬期焊接時，應根據環境溫度進行預熱處理，并應符合表5.3.14的規定。




5.3.15鋼管對口檢查合格后，方可進行接口定位焊接。定位焊接采用點焊時、應符合下列規定：

1 點焊焊條應采用與接口焊接相同的焊條：

2 點焊時，應對稱施焊，其焊縫厚度應與*層焊接厚度一致；

3 鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊；

4 點焊長度與間距應符合表5.3.15的規定。




5.3.16焊接方式應符合設計和焊接丁藝評定的要求，管徑大于800mm時，應采用雙而焊。

5.3.17管道對接時，環向焊縫的檢驗應符合下列規定：

1 檢查前應清除焊縫的渣皮、飛濺物；

2 應在元損檢測前進行外觀質量檢查，并應符合本規范表5.3.2-1的規定；

3 無損探傷檢測方法應按設計要求選用；

4 無損檢測取樣數量與質量要求應按設計要求執行；設計無要求時，壓力管道的取樣數量應不小于焊縫量的10％；

5 不合格的焊縫應返修，返修次數不得超過3次。

5.3.18鋼管采用螺紋連接時，管節的切口斷面應平整，偏差不得超過一扣；絲扣應光潔，不得有毛刺、亂扣、斷扣，缺扣總長不得超過絲扣全長的10％；接口緊固后宜露出2～3扣螺紋。

5.3.19管道采用法蘭連接時，應符合下列規定：

1 法蘭應與管道保持同心，兩法蘭間應平行；

2 螺栓應使用相同規格，且安裝方向應一致；螺栓應對稱緊固，緊固好的螺栓應露出螺母之外；

3 與法蘭接口兩側相鄰的*至第二個剛性接口或焊接接口，待法蘭螺栓緊固后方可施工；

4 法蘭接口埋人土中時，應采取防腐措施。

5.4 鋼管內外防腐

5.4.1管體的內外防腐層宜在工廠內完成，現場連接的補口按設計要求處理。

5.4.2水泥砂漿內防腐層應符合下列規定：

1 施工前應具備的條件應符合下列要求：

1) 管道內壁的浮銹、氧化皮、焊渣、油污等，應*清除干凈；焊縫突起高度不得大于防腐層設計厚度的1／3；

2) 現場施做內防腐的管道，應在管道試驗、土方回填驗收合格，且管道變形基本穩定后進行；

3) 內防腐層的材料質量應符合設計要求；

2 內防腐層施工應符合下列規定：

1) 水泥砂漿內防腐層可采用機械噴涂、人工抹壓、拖筒或離心預制法施工；工廠預制時，在運輸、安裝、回填土過程中，不得損壞水泥砂漿內防腐層：

2) 管道端點或施工中斷時，應預留搭茬；

3) 水泥砂漿抗壓強度符合設計要求，且不應低于30MPa：

4) 采用人工抹壓法施工時，應分層抹壓；

5) 水泥砂漿內防腐層成形后，應立即將管道封堵，終凝后進行潮濕養護；普通硅酸鹽水泥砂漿養護時間不應少于7d，礦渣硅酸鹽水泥砂漿不應少于14d；通水前應繼續封堵，保持濕潤；

3  水泥砂漿內防腐層厚度應符合表5.4.2的規定。




5.4.3液體環氧涂料內防腐層應符合下列規定：

1 施工前具備的條件應符合下列規定：

1) 宜采用噴(拋)射除銹，除銹等級應不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB／T8923中規定的Sa2級：內表面經噴(拋)射處理后，應用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將管道內部的砂粒、塵埃、銹粉等微塵清除干凈；

2) 管道內表面處理后，應在鋼管兩端60～100mm范圍內涂刷硅酸鋅或其他可焊性防銹涂料，干膜厚度為20～40μm；

2 內防腐層的材料質量應符合設計要求；

3 內防腐層施工應符合下列規定：

1) 應按涂料生產廠家產品說明書的規定配制涂料，不宜加稀釋劑；

2) 涂料使用前應攪拌均勻；

3) 宜采用高壓元氣噴涂工藝，在工藝條件受*，可采用空氣噴涂或擠涂工藝；

4) 應調整好工藝參數且穩定后，方可正式涂敷；防腐層應平整、光滑，無流掛、無劃痕等；涂敷過程中應隨時監測濕膜厚度；

5) 環境相對濕度大于85％時，應對鋼管除濕后方可作業；嚴禁在雨、雪、霧及風沙等氣候條件下露天作業。

5.4.4埋地管道外防腐層應符合設計要求，其構造應符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的規定。







5.4.5石油瀝青涂料外防腐層施工應符合下列規定：

1 涂底料前管體表面應清除油垢、灰渣、鐵銹；人工除氧化皮、鐵銹時，其質量標準應達St3級；噴砂或化學除銹時，其質量標準應達Sa2.5級；

2 涂底料時基面應干燥，基面除銹后與涂底料的間隔時間不得超過8h。涂刷應均勻、飽滿，涂層不得有凝塊、起泡現象，底料厚度宜為0.1～0.2mm，管兩端150～250mm范圍內不得涂刷；

3 瀝青涂料熬制溫度宜在230℃左右，高溫度不得超過250℃，熬制時間宜控制在4～5h，每鍋料應抽樣檢查，其性能應符合表5.4.5的規定；

表5.4.5 石油瀝青涂料性能




4 瀝青涂料應涂刷在潔凈、干燥的底料上，常溫下刷瀝青涂料時，應在涂底料后24h之內實施；瀝青涂料涂刷溫度以200～230℃為宜；

5 涂瀝青后應立即纏繞玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為20～30mm，接頭搭接長度應為100～150mm，各層搭接接頭應相互錯開，玻璃布的油浸透率應達到95％以上，不得出現大于50mm×50mm的空白；管端或施工中斷處應留出長150～250mm的緩坡型搭茬；

6 包扎聚氯乙烯膜保護層作業時，不得有摺皺、脫殼現象；壓邊寬度應為20～30mm，搭接長度應為100～150mm；

7 溝槽內管道接口處施工，應在焊接、試壓合格后進行，接茬處應粘結牢固、嚴密。

5.4.6環氧煤瀝青外防腐層施工應符合下列規定：

1 管節表面應符合本規范第5.4.5條第1款的規定；焊接表面應光滑無刺、元焊瘤、棱角；

2 應按產品說明書的規定配制涂料；

3 底料應在表面除銹合格后盡快涂刷，空氣濕度過大時，應立即涂刷，涂刷應均勻，不得漏涂；管兩端100～150mm范圍內不涂刷，或在涂底料之前，在該部位涂刷可焊涂料或硅酸鋅涂料，干膜厚度不應小于25μm；

4 面料涂刷和包扎玻璃布，應在底料表干后、固化前進行，底料與*道面料涂刷的間隔時間不得超過24h。

5.4.7雨期、冬期石油瀝青及環氧煤瀝青涂料外防腐層施工應符合下列規定：

1 環境溫度低于5℃時，不宜采用環氧煤瀝青涂料；采用石油瀝青涂料時，應采取冬期施工措施；環境溫度低于-15℃或相對濕度大于85％時，未采取措施不得進行施工；

2 不得在雨、霧、雪或5級以上大風環境露天施工；

3 已涂刷石油瀝青防腐層的管道，炎熱天氣下不宜直接受陽光照射；冬期氣溫等于或低于瀝青涂料脆化溫度時，不得起吊、運輸和鋪設；脆化溫度試驗應符合現行國家標準《石油瀝青脆點測定法 弗拉斯法》GB／T 4510的規定。

5.4.8環氧樹脂玻璃鋼外防腐層施工應符合下列規定：

1 管節表面應符合本規范第5.4.5條第1款的規定；焊接表面應光滑無刺、無焊瘤、無棱角；

2 應按產品說明書的規定配制環氧樹脂；

3 現場施工可采用手糊法，具體可分為間斷法或連續法；

4 間斷法每次鋪襯間斷時應檢查玻璃布襯層的質量，合格后再涂刷下一層；

5 連續法作業，連續鋪襯到設計要求的層數或厚度，并應自然養護24h，然后進行面層樹脂的施工；

6 玻璃布除刷涂樹脂外，可采用玻璃布的樹脂浸揉法；

7 環氧樹脂玻璃鋼的養護期不應少于7d。

5.4.9外防腐層的外觀、厚度、電火花試驗、粘結力應符合設計要求，設計無要求時應符合表5.4.9的規定。




5.4.10防腐管在下溝槽前應進行檢驗，檢驗不合格應修補至合格。溝槽內的管道，其補口防腐層應經檢驗合格后方可回填。

5.4.11陰極保護施工應與管道施工同步進行。

5.4.12陰極保護系統的陽極的種類、性能、數量、分布與連接方式，測試裝置和電源設備應符合國家有關標準的規定和設計要求。

5.4.13犧牲陽極保護法的施工應符合下列規定：

1 根據工程條件確定陽極施工方式，立式陽極宜采用鉆孔法施工，臥式陽極宜采用開槽法施工；

2 犧牲陽極使用之前，應對表面進行處理，清除表面的氧化膜及油污；

3 陽極連接電纜的埋設深度不應小于0.7m，四周應墊有50～100mm厚的細砂，砂的頂部應覆蓋水泥護板或磚，敷設電纜要留有一定富裕量；

4 陽極電纜可以直接焊接到被保護管道上，也可通過測試樁中的連接片相連。與鋼質管道相連接的電纜應采用鋁熱焊接技術，焊點應重新進行防腐絕緣處理，防腐材料、等級應與原有覆蓋層一致；

5 電纜和陽極鋼芯宜采用焊接連接，雙邊焊縫長度不得小于50mm；電纜與陽極鋼芯焊接后，應采取防止連接部位斷裂的保護措施；

6 陽面、電纜連接部位及鋼芯均要防腐、絕緣；

7 填料包可在室內或現場包裝，其厚度不應小于50mm；并應保證陽極四周的填料包厚度一致、密實；預包裝的袋子須用棉麻織品，不得使用人造纖維織品；

8 填包料應調拌均勻，不得混入石塊、泥土、雜草等；陽極埋地后應充分灌水，并達到飽和；

9 陽極埋設位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋設深度(陽極頂部距地面)不應小于1m。

5.4.14外加電流陰極保護法的施工應符合下列規定：

1 聯合保護的平行管道可同溝敷設；均壓線間距和規格應根據管道電壓降、管道間距離及管道防腐層質量等因素綜合考慮；。

2 非聯合保護的平行管道問距，不宜小于10m；間距小于10m時，后施工的管道及其兩端各延伸10m的管段做加強級防腐層；

3 被保護管道與其他地下管道交叉時，兩者間垂直凈距不應小于0.3m；小于0.3m時，應設有堅固的絕緣隔離物，并應在交叉點兩側各延伸10m以上的管段上做加強級防腐層；

4 被保護管道與埋地通信電纜平行敷設時，兩者間距離不宜小于10m；小于10m時，后施工的管道或電纜按本條第2款的規定執行；

5 被保護管道與供電電纜交叉時，兩者問垂直凈距不應小于0.5m；同時應在交叉點兩側各延伸10m以上的管道和電纜段上做加強級防腐層。

5.4.15陰極保護絕緣處理應符合下列規定：

1 絕緣墊片應在干凈、干燥的條件下安裝，并應配對供應或在現場擴孔；

2 法蘭面應清潔、平直、無毛刺并正確定位；

3 在安裝絕緣套筒時，應確保法蘭準直；除一側絕緣的法蘭外，絕緣套筒長度應包括兩個墊圈的厚度；

4 連接螺栓在螺母下應設有絕緣墊圈；

5 絕緣法蘭組裝后應對裝置的絕緣性能按國家現行標準《埋地鋼質管道陰極保護參數測試方法》SY／T 0023進行檢測；

6 陰極保護系統安裝后，應按國家現行標準《埋地鋼質管道陰極保護參數測試方法》SY／T 0023的規定進行測試，測試結果應符合規范的規定和設計要求。

5.5球墨鑄鐵管安裝

5.5.1管節及管件的規格、尺寸公差、性能應符合國家有關標準規定和設計要求，進入施工現場時其外觀質量應符合下列規定：

1 管節及管件表面不得有裂紋，不得有妨礙使用的凹凸不平的缺陷；

2 采用橡膠圈柔性接口的球墨鑄鐵管，承口的內工作面和插口的外工作面應光滑、輪廓清晰，不得有影響接口密封性的缺陷。

5.5.2管節及管件下溝槽前，應清除承口內部的油污、飛刺、鑄砂及凹凸不平的鑄瘤；柔性接口鑄鐵管及管件承口的內工作面、插口的外工作面應修整光滑，不得有溝槽、凸脊缺陷；有裂紋的管節及管件不得使用。

5.5.3沿直線安裝管道時，宜選用管徑公差組合小的管節組對連接，確保接口的環向問隙應均勻。

5.5.4采用滑入式或機械式柔性接口時，橡膠圈的質量、性能、細部尺寸，應符合國家有關球墨鑄鐵管及管件標準的規定，并應符合本規范第5.6.5條的規定。

5.5.5橡膠圈安裝經檢驗合格后，方可進行管道安裝。

5.5.6安裝滑入式橡膠圈接口時，推入深度應達到標記環，并復查與其相鄰已安好的*至第二個接口推入深度。

5.5.7安裝機械式柔性接口時，應使插口與承口法蘭壓蓋的軸線相重合；螺栓安裝方向應一致，用扭矩扳手均勻、對稱地緊固。

5.5.8管道沿曲線安裝時，接口的允許轉角應符合表5.5.8的規定。




5.6 鋼筋混凝土管及預(自)應力混凝土管安裝

5.6.1管節的規格、性能、外觀質量及尺寸公差應符合國家有關標準的規定。

5.6.2管節安裝前應進行外觀檢查，發現裂縫、保護層脫落、空鼓、接口掉角等缺陷，應修補并經鑒定合格后方可使用。

5.6.3管節安裝前應將管內外清掃干凈，安裝時應使管道中心及內底高程符合設計要求，穩管時必須采取措施防止管道發生滾動。

5.6.4采用混凝土基礎時，管道中心、高程復驗合格后，應按本規范第5.2.2條的規定及時澆筑管座混凝土。

5.6.5柔性接口形式應符合設計要求，橡膠圈應符合下列規定：

1 材質應符合相關規范的規定；

2 應由管材廠配套供應；

3 外觀應光滑平整，不得有裂縫、破損、氣孔、重皮等缺陷；

4 每個橡膠圈的接頭不得超過2個。

5.6.6柔性接口的鋼筋混凝土管、預(自)應力混凝土管安裝前，承口內工作面、插口外工作面應清洗干凈；套在插口上的橡膠圈應平直、無扭曲，應正確就位；橡膠圈表面和承口工作面應涂刷無腐蝕性的潤滑劑；安裝后放松外力，管節回彈不得大于10mm，且橡膠圈應在承、插口工作面上。

5.6.7剛性接口的鋼筋混凝土管道，鋼絲網水泥砂漿抹帶接口材料應符合下列規定：

1 選用粒徑0.5～1.5mm，含泥量不大于3％的潔凈砂；

2 選用網格10mm×10mm、絲徑為20號的鋼絲網；

3 水泥砂漿配比滿足設計要求。

5.6.8剛性接口的鋼筋混凝土管道施工應符合下列規定：

1 抹帶前應將管口的外壁鑿毛、洗凈；

2 鋼絲網端頭應在澆筑混凝土管座時插入混凝土內，在混凝土初凝前，分層抹壓鋼絲網水泥砂漿抹帶；

3 抹帶完成后應立即用吸水性強的材料覆蓋，3～4h后灑水養護；

4 水泥砂漿填縫及抹帶接口作業時落入管道內的接口材料應清除；管徑大于或等于700mm時，應采用水泥砂漿將管道內接口部位抹平、壓光；管徑小于700mm時，填縫后應立即拖平。

5.6.9鋼筋混凝土管沿直線安裝時，管口問的縱向間隙應符合設計及產品標準要求，無明確要求時應符合表5.6.9-1的規定；預(自)應力混凝土管沿曲線安裝時，管口問的縱向間隙小處不得小于5mm，接口轉角應符合表5.6.9-2的規定。




5.6.10預(自)應力混凝土管不得截斷使用。

5.6.11井室內暫時不接支線的預留管(孔)應封堵。

5.6.12預(自)應力混凝土管道采用金屬管件連接時，管件應進行防腐處理。

5.7 預應力鋼筒混凝土管安裝

5.7.1管節及管件的規格、性能應符合國家有關標準的規定和設計要求，進入施工現場時其外觀質量應符合下列規定：

1 內壁混凝土表面平整光潔；承插口鋼環工作面光潔干凈；內襯式管(簡稱襯筒管)內表面不應出現浮渣、露石和嚴重的浮漿；埋置式管(簡稱埋筒管)內表而不應出現氣泡、孔洞、凹坑以及蜂窩、麻面等不密實的現象；

2 管內表面出現的環向裂縫或者螺旋狀裂縫寬度不應大于0.5mm(浮漿裂縫除外)；距離管的插口端300mm范圍內出現的環向裂縫寬度不應大于1.5mm；管內表面不得出現長度大于150mm的縱向可見裂縫；

3 管端面混凝土不應有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面應齊平、光滑、并與軸線垂直。端面垂直度應符合表5.7.1的規定；




4 外保護層不得出現空鼓、裂縫及剝落；

5 橡膠圈應符合本規范第5.6.5條規定。

5.7.2承插式橡膠圈柔性接口施工時應符合下列規定：

1 清理管道承口內側、插口外部凹槽等連接部位和橡膠圈；

2 將橡膠圈套入插口上的凹槽內，保證橡膠圈在凹槽內受力均勻、沒有扭曲翻轉現象；

3 用配套的潤滑劑涂擦在承口內側和橡膠圈上，檢查涂覆是否完好：

4 在插口上按要求做好安裝標記，以便檢查插入是否到位；

5 接口安裝時，將插口一次插入承口內，達到安裝標記為止；

6 安裝時接頭和管端應保持清潔；

7 安裝就位，放松緊管器具后進行下列檢查：

1) 復核管節的高程和中心線；

2) 用特定鋼尺插入承插口之間檢查橡膠圈各部的環向位置，確認橡膠圈在同一深度；

3) 接口處承口周圍不應被脹裂；

4) 橡膠圈應無脫槽、擠出等現象；

5) 沿直線安裝時，插口端面與承口底部的軸向間隙應大于5mm，且不大于表5.7.2規定的數值。




5.7.3采用鋼制管件連接時，管件應進行防腐處理。

5.7.4現場合攏應符合以下規定：

1 安裝過程中，應嚴格控制合攏處上、下游管道接裝長度、中心位移偏差；

2 合攏位置宜選擇在設有人孔或設備安裝孔的配件附近；

3 不允許在管道轉折處合攏；

4 現場合攏施工焊接不宜在當日高溫時段進行。

5.7.5管道需曲線鋪設時，接口的大允許偏轉角度應符合設計要求，設計無要求時應不大于表5.7.5規定的數值。




5.8玻璃鋼管安裝

5.8.1管節及管件的規格、性能應符合國家有關標準的規定和設計要求，進入施工現場時其外觀質量應符合下列規定：

1 內、外徑偏差、承口深度(安裝標記環)、有效長度、管壁厚度、管端面垂直度等應符合產品標準規定；

2 內、外表面應光滑平整，無劃痕、分層、針孔、雜質、破碎等現象；

3 管端面應平齊、無毛刺等缺陷；

4 橡膠圈應符合本規范第5.6.5條的規定。

5.8.2接口連接、管道安裝除應符合本規范第5.7.2條的規定外，還應符合下列規定：

1 采用套筒式連接的，應清除套筒內側和插口外側的污漬和附著物；

2 管道安裝就位后，套筒式或承插式接口周圍不應有明顯變形和脹破；

3 施工過程中應防止管節受損傷，避免內表層和外保護層剝落；

4 檢查井、透氣井、閥門井等附屬構筑物或水平折角處的管節，應采取避免不均勻沉降造成接口轉角過大的措施；

5 混凝土或砌筑結構等構筑物墻體內的管節，可采取設置橡膠圈或中介層法等措施，管外壁與構筑物墻體的交界面密實、不滲漏。

5.8.3管道曲線鋪設時，接口的允許轉角不得大于表5.8.3的規定。




5.9硬聚氯乙烯管、聚乙烯管及其復合管安裝

5.9.1管節及管件的規格、性能應符合國家有關標準的規定和設汁要求，進入施工現場時其外觀質量應符合下列規定：
1 不得有影響結構安全、使用功能及接口連接的質量缺陷；

2 內、外壁光滑、平整，無氣泡、無裂紋、無脫皮和嚴重的冷斑及明顯的痕紋、凹陷；

3 管節不得有異向彎曲，端口應平整；

4 橡膠圈應符合本規范第5.6.5條的規定。

5.9.2管道鋪設應符合下列規定：

1 采用承插式(或套筒式)接口時，宜人工布管且在溝槽內連接；槽深大于3m或管外徑大于400mm的管道，宜用非金屬繩索兜住管節下管；嚴禁將管節翻滾拋入槽中；

2 采用電熔、熱熔接口時，宜在溝槽邊上將管道分段連接后以彈性鋪管法移入溝槽；移入溝槽時，管道表面不得有明顯的劃痕。

5.9.3管道連接應符合下列規定：

1 承插式柔性連接、套筒(帶或套)連接、法蘭連接、卡箍連接等方法采用的密封件、套筒件、法蘭、緊固件等配套管件，必須由管節生產廠家配套供應；電熔連接、熱熔連接應采用電器設備、擠出焊接設備和工具進行施工；

2 管道連接時必須對連接部位、密封件、套筒等配件清理干凈，套筒(帶或套)連接、法蘭連接、卡箍連接用的鋼制套筒、法蘭、卡箍、螺栓等金屬制品應根據現場土質并參照相關標準采取防腐措施；

3 承插式柔性接口連接宜在當日溫度較高時進行，插口端不宜插到承口底部，應留出不小于10mm的伸縮空隙，插入前應在插口端外壁做出插入深度標記；插入完畢后，承插口周圍空隙均勻，連接的管道平直；

4 電熔連接、熱熔連接、套筒(帶或套)連接、法蘭連接、卡箍連接應在當日溫度較低或接近低時進行；電熔連接、熱熔連接時電熱設備的溫度控制、時間控制，擠出焊接時對焊接設備的操作等，必須嚴格按接頭的技術指標和設備的操作程序進行；接頭處應有沿管節圓周平滑對稱的外翻邊，內翻邊應鏟平；

5 管道與井室宜采用柔性連接，連接方式符合設計要求；設計無要求時，可采用承插管件連接或中介層做法；

6 管道系統設置的彎頭、三通、變徑處應采用混凝土支墩或金屬卡箍拉桿等技術措施；在消火栓及閘閥的底部應加墊混凝土支墩；非鎖緊型承插連接管道，每根管節應有3點以上的固定措施；

7 安裝完的管道中心線及高程調整合格后，即將管底有效支撐角范圍用中粗砂回填密實，不得用土或其他材料回填。

5.10 質量驗收標準

5.10.1管道基礎應符合下列規定：

主控項目

1 原狀地基的承載力符合設計要求；

檢查方法：觀察，檢查地基處理強度或承載力檢驗報告、復合地基承載力檢驗報告。

2 混凝土基礎的強度符合設計要求；

檢驗數量：混凝土驗收批與試塊留置按照現行國家標準《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB 50141-2008第6.2.8條第2款執行；

檢查方法：混凝土基礎的混凝土強度驗收應符合現行國家標準《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ 107的有關規定。

3 砂石基礎的壓實度符合設計要求或本規范的規定；

檢查方法：檢查砂石材料的質量保證資料、壓實度試驗報告。

一般項目

4 原狀地基、砂石基礎與管道外壁間接觸均勻，無空隙；

檢查方法：觀察，檢查施工記錄。

5 混凝土基礎外光內實，無嚴重缺陷；混凝土基礎的鋼筋數量、位置正確；

檢查方法：觀察，檢查鋼筋質量保證資料，檢查施工記錄。

6 管道基礎的允許偏差應符合表5.10.1的規定。




5.10.2鋼管接口連接應符合下列規定：

主控項目

1 管節及管件、焊接材料等的質量應符合本規范第5.3.2條的規定；

檢查方法：檢查產品質量保證資料；檢查成品管進場驗收記錄，檢查現場制作管的加工記錄。

2 接口焊縫坡口應符合本規范第5.3.7條的規定；

檢查方法：逐口檢查，用量規量測；檢查坡口記錄。

3 焊口錯邊符合本規范第5.3.8條的規定，焊口無十字型焊縫；

檢查方法：逐口檢查，用長300mm的直尺在接口內壁周圍順序貼靠量測錯邊量。

4 焊口焊接質量應符合本規范第5.3.17條的規定和設計要求；

檢查方法：逐口觀察，按設計要求進行抽檢；檢查焊縫質量檢測報告。

5 法蘭接口的法蘭應與管道同心，螺栓自由穿入，高強度螺栓的終擰扭矩應符合設計要求和有關標準的規定；

檢查方法：逐口檢查；用扭矩扳手等檢查；檢查螺栓擰緊記錄。

一般項目

6 接口組對時，縱、環縫位置應符合本規范第5.3.9條的規定；

檢查方法：逐口檢查；檢查組對檢驗記錄；用鋼尺量測。

7 管節組對前，坡口及內外側焊接影響范圍內表面應無油、漆、垢、銹、毛刺等污物；

檢查方法：觀察；檢查管道組對檢驗記錄。

8 不同壁厚的管節對接應符合本規范第5.3.10條的規定：

檢查方法：逐口檢查，用焊縫量規、鋼尺量測；檢查管道組對檢驗記錄。

9 焊縫層次有明確規定時，焊接層數、每層厚度及層間溫度應符合焊接作業指導書的規定，且層問焊縫質量均應合格；

檢查方法：逐個檢查；對照設計文件、焊接作業指導書檢查每層焊縫檢驗記錄。

10 法蘭中軸線與管道中軸線的允許偏差應符合：Di小于或等于300mm時，允許偏差小于或等于1mm；Di大于300mm時，允許偏差小于或等于2mm；

檢查方法：逐個接口檢查；用鋼尺、角尺等量測。

11 連接的法蘭之間應保持平行，其允許偏差不大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允許偏差應為孔徑的5％；

檢查方法：逐口檢查；用鋼尺、塞尺等量測。

5.10.3鋼管內防腐層應符合下列規定：

主控項目

1 內防腐層材料應符合國家相關標準的規定和設計要求；給水管道內防腐層材料的衛生性能應符合國家相關標準的規定；

檢查方法：對照產品標準和設計文件，檢查產品質量保證資料；檢查成品管進場驗收記錄。

檢查方法：檢查砂漿配合比、抗壓強度試塊報告。

3 液體環氧涂料內防腐層表面應平整、光滑，無氣泡、無劃痕等，濕膜應無流淌現象；

檢查方法：觀察，檢查施工記錄。

一般項目

4 水泥砂漿防腐層的厚度及表面缺陷的允許偏差應符合表5.10.3-1的規定。







5.10.4鋼管外防腐層應符合下列規定：

主控項目

1  外防腐層材料(包括補口、修補材料)、結構等應符合國家相關標準的規定和設計要求；

檢查方法：對照產品標準和設計文件、檢查產品質量保證資料；檢查成品管進場驗收記錄。

2  外防腐層的的厚度、電火花檢漏、粘結力應符合表5.10.4的規定。




一般項目

3  鋼管表面除銹質量等級應符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查防腐管生產廠提供的除銹等級報告，對照典型樣板照片檢查每個補口處的除銹質量，檢查補口處除銹施工方案。

4  管道外防腐層(包括補口、補傷)的外觀質量應符合本規范第5.4.9條的相關規定；

檢查方法：觀察；檢查施工記錄。

5  管體外防腐材料搭接、補口搭接、補傷搭接應符合要求；

檢查方法：觀察；檢查施工記錄。

5.10.5鋼管陰極保護工程質量應符合下列規定：

主控項目

1  鋼管陰極保護所用的材料、設備等應符合國家有關標準的規定和設計要求；

檢查方法：對照產品相關標準和設計文件，檢查產品質量保證資料；檢查成品管進場驗收記錄。

2  管道系統的電絕緣性、電連續性經檢測滿足陰極保護的要求；

檢查方法：陰極保護施工前應全線檢查；檢查絕緣部位的絕緣測試記錄、跨接線的連接記錄；用電火花檢漏儀、高阻電壓表、兆歐表測電絕緣性，萬用表測跨線等的電連續性。

3  陰極保護的系統參數測試應符合下列規定：

1) 設計無要求時，在施加陰極電流的情況下，測得管/地電位應小于或等于-850mV(相對于銅——飽和硫酸銅參比電極)；

2) 管道表面與同土壤接觸的穩定的參比電極之間陰極極化電位值小為100mV；

3) 土壤或水中含有硫酸鹽還原菌，且硫酸根含量大于0.5％時，通電保護電位應小于或等于-950mV(相對于銅——飽和硫酸銅參比電極)；

4) 被保護體埋置于干燥的或充氣的高電阻率(大于500Ω·m)土壤中時，測得的極化電位小于或等于-750mV(相對于銅——飽和硫酸銅參比電極)；

檢查方法：按國家現行標準《埋地鋼質管道陰極保護參數測試方法》SY／T 0023的規定測試；檢查陰極保護系統運行參數測試記錄。

一般項目

4  管道系統中陽極、輔助陽極的安裝應符合本規范第5.4.13、5.4.14條的規定；

檢查方法：逐個檢查；用鋼尺或經緯儀、水準儀測量。

5  所有連接點應按規定做好防腐處理，與管道連接處的防腐材料應與管道相同；

檢查方法：逐個檢查；檢查防腐材料質量合格證明、性能檢驗報告；檢查施工記錄、施工測試記錄。

6  陰極保護系統的測試裝置及附屬設施的安裝應符合下列規定：

1) 測試樁埋設位置應符合設計要求，頂面高出地面400mm以上；

2) 電纜、引線鋪設應符合設計要求，所有引線應保持一定松弛度，并連接可靠牢固；

3) 接線盒內各類電纜應接線正確，測試樁的艙門應啟閉靈活、密封良好；

4) 檢查片的材質應與被保護管道的材質相同，其制作尺寸、設置數量、埋設位置應符合設計要求，且埋深與管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；

5) 參比電極的選用、埋設深度應符合設計要求；檢查方法：逐個觀察(用鋼尺量測輔助檢查)；檢查測試紀錄和測試報告。

5.10.6球墨鑄鐵管接口連接應符合下列規定：

主控項目

1  管節及管件的產品質量應符合本規范第5.5.1條的規定；

檢查方法：檢查產品質量保證資料，檢查成品管進場驗收記錄。

2  承插接口連接時，兩管節中軸線應保持同心，承口、插口部位無破損、變形、開裂；插口推入深度應符合要求；

檢查方法：逐個觀察；檢查施工記錄。

3  法蘭接口連接時，插口與承口法蘭壓蓋的縱向軸線一致，連接螺栓終擰扭矩應符合設計或產品使用說明要求；接口連接后，連接部位及連接件應無變形、破損；

檢查方法：逐個接口檢查，用扭矩扳手檢查；檢查螺栓擰緊、記錄。

4  橡膠圈安裝位置應準確，不得扭曲、外露；沿圓周各點應與承口端面等距，其允許偏差應為±3mm；

檢查方法：觀察，用探尺檢查；檢查施工記錄。

一般項目

5  連接后管節間平順，接口無突起、突彎、軸向位移現象；

檢查方法：觀察：檢查施工測量記錄。

6  接口的環向間隙應均勻，承插口間的縱向間隙不應小于3mm；

檢查方法：觀察，用塞尺、鋼尺檢查。

7  法蘭接口的壓蘭、螺栓和螺母等連接件應規格型號一致，采用鋼制螺栓和螺母時，防腐處理應符合設計要求；

檢查方法：逐個接口檢查；檢查螺栓和螺母質量合格證明書、性能檢驗報告。

8  管道沿曲線安裝時，接口轉角應符合本規范第5.5.8條的規定；

檢查方法：用直尺量測曲線段接口。

5.10.7鋼筋混凝土管、預(自)應力混凝土管、預應力鋼筒混凝土管接口連接應符合下列規定：

主控項目

1  管及管件、橡膠圈的產品質量應符合本規范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1條的規定；

檢查方法：檢查產品質量保證資料；檢查成品管進場驗收記錄。

2  柔性接口的橡膠圈位置正確，無扭曲、外露現象；承口、插口無破損、開裂；雙道橡膠圈的單口水壓試驗合格；

檢查方法：觀察，用探尺檢查；檢查單口水壓試驗記錄。

3  剛性接口的強度符合設計要求，不得有開裂、空鼓、脫落現象；

檢查方法：觀察：檢查水泥砂漿、混凝土試塊的抗壓強度試驗報告。

一般項目

4  柔性接口的安裝位置正確，其縱向間隙應符合本規范第5.6.9、5.7.2條的相關規定；

檢查方法：逐個檢查，用鋼尺量測；檢查施工記錄。

5  剛性接口的寬度、厚度符合設計要求；其相鄰管接口錯口允許偏差：Di小于700mm時，應在施工中自檢；Di大于700mm小于或等于1000mm時，應不大于3mm；Di大于1000mm時，應不大于5mm：

檢查方法：兩井之間取3點，用鋼尺、塞尺量測；檢查施工記錄。

6  管道沿曲線安裝時，接口轉角應符合本規范第5.6.9、5.7.5條的相關規定；

檢查方法：用直尺量測曲線段接口。

7  管道接口的填縫應符合設計要求，密實、光潔、平整；

檢查方法：觀察，檢查填縫材料質量保證資料、配合比記錄。

5.10.8 化學建材管接口連接應符合下列規定：

主控項目

1  管節及管件、橡膠圈等的產品質量應符合本規范第5.8.1、5.9.1條的規定；

檢查方法：檢查產品質量保證資料；檢查成品管進場驗收記錄。

2  承插、套筒式連接時，承口、插口部位及套筒連接緊密，無破損、變形、開裂等現象；插入后膠圈應位置正確，無扭曲等現象；雙道橡膠圈的單口水壓試驗合格；

檢查方法：逐個接口檢查；檢查施工方案及施工記錄，單口水壓試驗記錄；用鋼尺、探尺量測。

3  聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊連接應符合下列規定：

1) 焊縫應完整，無缺損和變形現象；焊縫連接應緊密，無氣孔、鼓泡和裂縫；電熔連接的電阻絲不裸露；

2) 熔焊焊縫焊接力學性能不低于母材；

3) 熱熔對接連接后應形成凸緣，且凸緣形狀大小均勻一致，無氣孔、鼓泡和裂縫；接頭處有沿管節圓周平滑對稱的外翻邊，外翻邊低處的深度不低于管節外表面；管壁內翻邊應鏟平；對接錯邊量不大于管材壁厚的10％.且不大于3mm。

檢查方法：觀察；檢查熔焊連接工藝試驗報告和焊接作業指導書，檢查熔焊連接施工記錄、熔焊外觀質量檢驗記錄、焊接力學性能檢測報告。

檢查數量：外觀質量全數檢查；熔焊焊縫焊接力學性能試驗每200個接頭不少于1組；現場進行破壞性檢驗或翻邊切除檢驗(可任選一種)時，現場破壞性檢驗每50個接頭不少于1個，現場內翻邊切除檢驗每50個接頭不少于3個；單位工程中接頭數量不足50個時，僅做熔焊焊縫焊接力學性能試驗，可不做現場檢驗。

4  卡箍連接、法蘭連接、鋼塑過渡接頭連接時，應連接件齊全、位置正確、安裝牢固，連接部位無扭曲、變形；

檢查方法：逐個檢查。

一般項目

5  承插、套筒式接口的插入深度應符合要求，相鄰管口的縱向間隙應不小于10mm；環向間隙應均勻一致；

檢查方法：逐口檢查，用鋼尺量測；檢查施工記錄。

6  承插式管道沿曲線安裝時的接口轉角，玻璃鋼管的不應大于本規范第5.8.3條的規定；聚乙烯管、聚丙烯管的接口轉角應不大于1.5°；硬聚氯乙烯管的接口轉角應不大于1.0°；

檢查方法：用直尺量測曲線段接口；檢查施工記錄。

7  熔焊連接設備的控制參數滿足焊接工藝要求；設備與待連接管的接觸面無污物，設備及組合件組裝正確、牢固、吻合；焊后冷卻期間接口未受外力影響；

檢查方法：觀察，檢查熔焊設備質量合格證明書、校檢報告，檢查熔焊記錄。

8  卡箍連接、法蘭連接、鋼塑過渡連接件的鋼制部分以及鋼制螺栓、螺母、墊圈的防腐要求應符合設計要求：

檢查方法：逐個檢查；檢查產品質量合格證明書、檢驗報告。

5.10.9管道鋪設應符合下列規定：

主控項目

1  管道埋設深度、軸線位置應符合設計要求，無壓力管道嚴禁倒坡；

檢查方法：檢查施工記錄、測量記錄。

2  剛性管道無結構貫通裂縫和明顯缺損情況；

檢查方法：觀察，檢查技術資料。

3  柔性管道的管壁不得出現縱向隆起、環向扁平和其他變形情況；

檢查方法：觀察，檢查施工記錄、測量記錄。

4  管道鋪設安裝必須穩固，管道安裝后應線形平直；

檢查方法：觀察，檢查測量記錄。

一般項目

5  管道內應光潔平整，無雜物、油污；管道無明顯滲水和水珠現象；

檢查方法：觀察，滲漏水程度檢查按本規范附錄F第F.0.3條執行。

6  管道與井室洞口之間無滲漏水；

檢查方法：逐井觀察，檢查施工記錄。

7  管道內外防腐層完整，無破損現象；

檢查方法：觀察，檢查施工記錄。

8  鋼管管道開孔應符合本規范第5.3.11條的規定；檢查方法：逐個觀察，檢查施工記錄。

9  閘閥安裝應牢固、嚴密，啟閉靈活，與管道軸線垂直；

檢查方法：觀察檢查，檢查施工記錄。

10 管道鋪設的允許偏差應符合表5.10.9的規定。




6 不開槽施工管道主體結構

6.1 一般規定

6.1.1本章適用于采用頂管、盾構、淺埋暗挖、地表式水平定向鉆及夯管等方法進行不開槽施工的室外給排水管道工程。

6.1.2施工前應進行現場調查研究，并對建設單位提供的工程沿線的有關工程地質、水文地質和周圍環境情況，以及沿線地下與地上管線、周邊建(構)筑物、障礙物及其他設施的洋細資料進行核實確認；必要時應進行坑探。

6.1.3施工前應編制施工方案，包括下列主要內容：

1  頂管法施工方案包括下列主要內容：

1)  頂進方法比選和頂管段單元長度的確定；

2)  頂管機選型及各類設備的規格、型號及數量；

3)  工作井位置選擇、結構類型及其洞口封門設計；

4)  管節、接口選型及檢驗.內外防腐處理；

5)  頂管進、出洞口技術措施，地基改良措施；

6)  頂力計算、后背設計和中繼間設置；

7)  減阻劑選擇及相應技術措施；

8)  施工測量、糾偏的方法；

9)  曲線頂進及垂直頂升的技術控制及措施；

10) 地表及構筑物變形與形變監測和控制措施；

11) 安全技術措施、應急預案。

2  盾構法施工方案包括下列主要內容：

1)  盾構機的選型與安裝方案；

2)  工作井的位置選擇、結構形式、洞門封門設計；

3)  盾構基座設計，以及始發工作井后背布置形式；

4)  管片的拼裝、防水及注漿方案；

5)  盾構進、出洞口的技術措施，以及地基、地層加固措施；

6)  掘進施工工藝、技術管理方案；

7)  垂直運輸、水平運輸方式及管道內斷面布置；

8)  掘進施工測量及糾偏措施；

9)  地表變形及周圍環境保護的要求、監測和控制措施；

10) 安全技術措施、應急預案。

3  淺埋暗挖法施工方案包括下列主要內容：

1)  土層加固措施和開挖方案；

2)  施工降排水方案；

3)  工作井的位置選擇、結構類型及其洞口封門的設計、井內布置；

4)  施工程序(步序)設計；

5)  垂直運輸、水平運輸方式及管道內斷面布置；

6)  結構安全和環境安全、保護的要求、監測和控制措施；

7)  安全技術措施、應急預案。

4  地表式定向鉆法施工方案包括下列主要內容：

1)  定向鉆的入土點、出土點位置選擇；

2)  鉆進軌跡設計(入土角、出土角、管道軸向曲率半徑要求)；

3)  確定終孔孔徑及擴孔次數，計算管道回拖力，管材的選用；

4)  定向鉆機、鉆頭、鉆桿及擴孔頭、拉管頭等的選用；

5)  護孔減阻泥漿的配制及泥漿系統的布置；

6)  地面管道布置走向及管道材質、組對拼裝、防腐層要求；

7)  導向定位系統設備的選擇及施工探測(測量)技術要求、控制措施；

8)  周圍環境保護及監控措施。

5  夯管法施工方案包括下列主要內容：

1)  工作井位置選擇、結構類型、尺寸要求及其進、出洞口技術措施；

2)  計算錘擊力，確定管材、規格；

3)  夯管錘及輔助設備的選用及作業要求；

4)  減阻技術措施；

5)  管組對焊接、防腐層施工要求，外防腐層的保護措施；

6)  施工測量技術要求、控制措施；

7)  管內土排除方式；

8)  周圍環境控制要求及監控措施；

9)  安全技術措施、應急預案。

6.1.4不開槽施工方法選擇應符合下列規定：

1 頂管頂進方法的選擇，應根據工程設計要求、工程水文地質條件、周圍環境和現場條件，經技術經濟比較后確定，并應符合下列規定：

1)  采用敞口式(手掘式)頂管機時，應將地下水位降至管底以下不小于0.5m處，并應采取措施，防止其他水源進入頂管的管道；

2)  周圍環境要求控制地層變形、或無降水條件時，宜采用封閉式的土壓平衡或泥水平衡頂管機施工；

3)  穿越建(構)筑物、鐵路、公路、重要管線和防汛墻等時，應制訂相應的保護措施；

4)  小口徑的金屬管道，無地層變形控制要求且頂力滿足施工要求時，可采用一次頂進的擠密土層頂管法。

2  盾構機選型，應根據工程設計要求(管道的外徑、埋深和長度)，工程水文地質條件，施工現場及周圍環境安全等要求，經技術經濟比較確定。

3  淺埋暗挖施工方案的選擇，應根據工程設計(隧道斷面和結構形式、埋深、長度)，工程水文地質條件.施工現場和周圍環境安全等要求，經過技術經濟比較后確定。

4  定向鉆機的回轉扭矩和回拖力確定，應根據終孔孔徑、軸向曲率半徑、管道長度，結合工程水文地質和現場周圍環境條件，經過技術經濟比較綜合考慮后確定，并應有一定的安全儲備；導向探測儀的配置應根據定向鉆機類型、穿越障礙物類型、探測深度和現場探測條件選用。

5  夯管錘的錘擊力應根據管徑、鋼管力學性能、管道長度，結合工程地質、水文地質和周圍環境條件，經過技術經濟比較后確定，并應有一定的安全儲備。

6  工作井宜設置在檢查井等附屬構筑物的位置。

6.1.5施工前應根據工程水文地質條件、現場施工條件、周圍環境等因素，進行安全風險評估；并制定防止發生事故以及事故處理的應急預案，備足應急搶險設備、器材等物資。

6.1.6根據工程設計、施工方法、工程水文地質條件，對鄰近建(構)筑物、管線，應采用土體加固或其他有效的保護措施。

6.1.7根據設計要求、工程特點及有關規定，對管(隧)道沿線影響范圍地表或地下管線等建(構)筑物設置觀測點，進行監控測量。監控測量的信息應及時反饋，以指導施工，發現問題及時處理。

6.1.8監控測量的控制點(樁)設置應符合本規范第3.1.7條的規定，每次測量前應對控制點(樁)進行復核，如有擾動，應進行校正或重新補設。

6.1.9施工設備、裝置應滿足施工要求，并應符合下列規定：

1  施工設備、主要配套設備和輔助系統安裝完成后，應經試運行及安全性檢驗，合格后方可掘進作業；

2  操作人員應經過培訓，掌握設備操作要領，熟悉施工方法、各項技術參數，考試合格方可上崗；

3  管(隧)道內涉及的水平運輸設備、注漿系統、噴漿系統以及其他輔助系統應滿足施工技術要求和安全、文明施工要求；

4  施工供電應設置雙路電源，并能自動切換；動力、照明應分路供電，作業面移動照明應采用低壓供電；

5  采用頂管、盾構、淺埋暗挖法施工的管道工程，應根據管(隧)道長度、施工方法和設備條件等確定管(隧)道內通風系統模式；設備供排風能力、管(隧)道內人員作業環境等還應滿足國家有關標準規定；

6  采用起重設備或垂直運輸系統時，應符合下列規定：

1)  起重設備必須經過起重荷載計算；

2)  使用前應按有關規定進行檢查驗收，合格后方可使用；

3)  起重作業前應試吊，吊離地面100mm左右時，應檢查重物捆扎情況和制動性能，確認安全后方可起吊；起吊時工作井內嚴禁站人，當吊運重物下井距作業面底部小于500mm時，操作人員方可近前工作；

4)  嚴禁超負荷使用；

5)  工作井上、下作業時必須有聯絡信號；

7  所有設備、裝置在使用中應按規定定期檢查、維修和保養。

6.1.10頂管施工的管節應符合下列規定：

1  管節的規格及其接口連接形式應符合設計要求；

2  鋼筋混凝土成品管質量應符合國家現行標準《混凝土和鋼筋混凝土排水管》GB／T 11836、《頂進施工法用鋼筋混凝土排水管》JC／T 640的規定，管節及接口的抗滲性能應符合設計要求；

3  鋼管制作質量應符合本規范第5章的相關規定和設計要求，且焊縫等級應不低于Ⅱ級；外防腐結構層滿足設計要求，頂進時不得被土體磨損；

4  雙插口、鋼承口鋼筋混凝土管鋼材部分制作與防腐應按鋼管要求執行；

5  玻璃鋼管質量應符合國家有關標準的規定；

6  橡膠圈應符合本規范第5.6.5條規定及設計要求，與管節粘附牢固、表面平順；

7  襯墊的厚度應根據管徑大小和頂進情況選定。

6.1.11盾構管片的結構形式、制作材料、防水措施應符合設計要求，并應滿足下列規定：

1  鑄鐵管片、鋼制管片應在專業工廠中生產；

2  現場預制鋼筋混凝土管片時，應接管片生產的工藝流程，合理布置場地、管片養護裝置等；

3  鋼筋混凝土管片的生產，應進行生產條件檢查和試生產檢驗，合格后方可正式批量生產；

4  管片堆放的場地應平整，管片端部應用枕木墊實；

5  管片內弧面向上疊放時不宜超過3層，側臥堆放時不得超過4層，內弧面不得向下疊放，否則應采取相應的安全措施；

6  施工現場管片安裝的螺栓連接件、防水密封條及其他防水材料應配套存放，妥善保存，不得混用。

6.1.12淺埋暗挖法施工的工程材料應符合設計和施工方案要求。

6.1.13水平定向法施工，應根據設計要求選用聚乙烯管或鋼管；夯管法施工采用鋼管，管材的規格、性能還應滿足施工方案要求；成品管產品質量應符合本規范第5章的相關規定和設計要求，且符合下列規定：

1  鋼管接口應焊接，聚乙烯管接口應熔接；

2  鋼管的焊縫等級應不低于Ⅱ級；鋼管外防腐結構層及接口處的補口材質應滿足設計要求，外防腐層不應被土體磨損或增設犧牲保護層；

3  鉆定向鉆施工時，軸向大回拖力和小曲率半徑的確定應滿足管材力學性能要求，鋼管的管徑與壁厚之比不應大于100，聚乙烯管標準尺寸比宜為SDR11；

4  夯管施工時，軸向大錘擊力的確定應滿足管材力學性能要求，其管壁厚度應符合設計和施工要求；管節的圓度不應大于0.005管內徑，管端面垂直度不應大于0.001管內徑、且不大于1.5mm。

6.2 工作井

6.2.1工作井的結構必須滿足井壁支護以及頂管(頂進工作井)、盾構(始發工作井)推進后座力作用等施工要求，其位置選擇應符合下列規定：

1  宜選擇在管道井室位置；

2  便于排水、排泥、出土和運輸；

3  盡量避開現有構(建)筑物，減小施工擾動對周圍環境的影響；

4  頂管單向頂進時宜設在下游一側。

6.2.2工作井圍護結構應根據工程水文地質條件、鄰近建(構)筑物、地下與地上管線情況，以及結構受力、施工安全等要求，經技術經濟比較后確定。

6.2.3工作井施工應遵守下列規定：

1  編制專項施工方案；

2  應根據工作井的尺寸、結構形式、環境條件等因素確定支護(撐)形式；

3  土方開挖過程中，應遵循“開槽支撐、先撐后挖、分層開挖，嚴禁超挖"的原則進行開挖與支撐；

4  井底應保證穩定和干燥，并應及時封底；

5  井底封底前，應設置集水坑，坑上應設有蓋；封閉集水坑時應進行抗浮驗算；

6  在地面井口周圍應設置安全護欄、防汛墻和防雨設施；

7  井內應設置便于上、下的安全通道。

6.2.4頂管的頂進工作井、盾構的始發工作井的后背墻施工應符合下列規定：

1  后背墻結構強度與剛度必須滿足頂管、盾構大允許頂力和設計要求；

2  后背墻平面與掘進軸線應保持垂直，表面應堅實平整，能有效地傳遞作用力；

3  施工前必須對后背土體進行允許抗力的驗算，驗算通不過時應對后背土體加固，以滿足施工安全、周圍環境保護要求；

4  頂管的頂進工作井后背墻還應符合下列規定：

1)  上、下游兩段管道有折角時，還應對后背墻結構及布置進行設計；

2)  裝配式后背墻宜采用方木、型鋼或鋼板等組裝，底端宜在工作坑底以下且不小于500mm；組裝構件應規格一致、緊貼固定；后背土體壁面應與后背墻貼緊，有孔隙時應采用砂石料填塞密實；

3)  無原土作后背墻時，宜就地取材設計結構簡單、穩定可靠、拆除方便的人工后背墻；

4)  利用已頂進完畢的管道作后背時，待頂管道的大允許頂力應小于已頂管道的外壁摩擦阻力；后背鋼板與管口端面之間應襯墊緩沖材料，并應采取措施保護已頂入管道的接口不受損傷。

6.2.5工作井尺寸應結合施工場地、施工管理、洞門拆除、測量及垂直運輸等要求確定，且應符合下列規定：

1  頂管工作井應符合下列規定：

1)  應根據頂管機安裝和拆卸、管節長度和外徑尺寸、千斤頂工作長度、后背墻設置、垂直運土工作面、人員作業空間和頂進作業管理等要求確定平面尺寸；

2)  深度應滿足頂管機導軌安裝、導軌基礎厚度、洞口防水處理、管接口連接等要求；頂混凝土管時，洞圈低處距底板頂面距離不宜小于600mm；頂鋼管時，還應留有底部人工焊接的作業高度。

2  盾構工作井應符合下列規定：

1)  平面尺寸應滿足盾構安裝和拆卸、洞門拆除、后背墻設置、施工車架或臨時平臺、測量及垂直運輸要求；

2)  深度應滿足盾構基座安裝、洞口防水處理、井與管道連接方式要求，洞圈低處距底板頂面距離宜大于600mm。

3  淺埋暗挖豎井的平面尺寸和深度應根據施工設備布置、土石方和材料運輸、施工人員出入、施工排水等的需要以及設計要求進行確定。

6.2.6工作井洞口施工應符合下列規定：

1  預留進、出洞口的位置應符合設計和施工方案的要求；

2  洞口土層不穩定時，應對土體進行改良，進出洞施工前應檢查改良后的土體強度和滲漏水情況；

3  設置臨時封門時，應考慮周圍土層變形控制和施工安全等要求。封門應拆除方便，拆除時應減小對洞門土層的擾動；

4  頂管或盾構施工的洞口應符合下列規定：

1)  洞口應設置止水裝置，止水裝置聯結環板應與工作井壁內的預埋件焊接牢固，且用膠凝材料封堵：

2)  采用鋼管做預埋頂管洞口時，鋼管外宜加焊止水環；

3)  在軟弱地層，洞口外緣宜設支撐點；

5  淺埋暗挖施工的洞口影響范圍的土層應進行預加固處理。

6.2.7頂管的頂進工作井內布置及設備安裝、運行應符合下列規定：

1  導軌應采用鋼質材料，其強度和剛度應滿足施工要求；導軌安裝的坡度應與設計坡度一致。

2  頂鐵應符合下列規定：

1)  頂鐵的強度、剛度應滿足大允許頂力要求；安裝軸線應與管道軸線平行、對稱，頂鐵在導軌上滑動平穩、且無阻滯現象，以使傳力均勻和受力穩定；

2)  頂鐵與管端面之間應采用緩沖材料襯墊，并宜采用與管端面吻合的U形或環形頂鐵；

3)  頂進作業時，作業人員不得在頂鐵上方及側面停留，并應隨時觀察頂鐵有無異常現象。

3  千斤頂、油泵等主頂進裝置應符合下列規定：

1)  千斤頂宜固定在支架上，并與管道中心的垂線對稱，其合力的作用點應在管道中心的垂線上；千斤頂對稱布置且規格應相同；

2)  千斤頂的油路應并聯，每臺千斤頂應有進油、回油的控制系統；油泵應與千斤頂相匹配，并應有備用油泵；高壓油管應順直、轉角少；

3)  千斤頂、油泵、換向閥及連接高壓油管等安裝完畢，應進行試運轉；整個系統應滿足耐壓、無泄漏要求，千斤頂推進速度、行程和各千斤頂同步性應符合施工要求；

4)  初始頂進應緩慢進行，待各接觸部位密合后，再按正常頂進速度頂進；頂進中若發現油壓突然增高，應立即停止頂進，檢查原因并經處理后方可繼續頂進；

5)  千斤頂活塞退回時，油壓不得過大，速度不得過快。

6.2.8盾構始發工作井內布置及設備安裝、運行應符合下列規定：

1  盾構基座應符合下列規定：

1)  鋼筋混凝土結構或鋼結構，并置于工作井底板上；其結構應能承載盾構自重和其他附加荷載；

2)  盾構基座上的導軌應根據管道的設計軸線和施工要求確定夾角、平面軸線、頂面高程和坡度。

2  盾構安裝應符合下列規定：

1)  根據運輸和進入工作井吊裝條件，盾構可整體或解體運入現場，吊裝時應采取防止變形的措施；

2)  盾構在工作井內安裝應達到安裝精度要求，并根據施工要求就位在基座導軌上；

3)  盾構掘進前，應進行試運轉驗收，驗收合格方可使用。

3  始發工作井的盾構后座采用管片襯砌、頂撐組裝時，應符合下列規定：

1)  后座管片襯砌應根據施工情況確定開口環和閉口環的數量，其后座管片的后端面應與軸線垂直，與后背墻貼緊；

2)  開口尺寸應結合受力要求和進出材料尺寸而定；

3)  洞口處的后座管片應為閉口環。*環閉口環脫出盾尾時，其上部與后背墻之間應設置頂撐，確保盾構頂力傳至工作井后背墻；

4)  盾構掘進至一定距離、管片外壁與土體的摩擦力能夠平衡盾構掘進反力時，為提高施工速度可拆除盾構后座，安裝施工平臺和水平運輸裝置。

4  工作井應設置施工工作平臺。

6.3 頂管

6.3.1頂管施工應根據工程具體情況采用下列技術措施：

1  一次頂進距離大于100m時，應采用中繼間技術；

2  在砂礫層或卵石層頂管時，應采取管節外表面熔蠟措施、觸變泥漿技術等減少頂進阻力和穩定周圍土體；

3  長距離頂管應采用激光定向等測量控制技術。

6.3.2計算施工頂力時，應綜合考慮管節材質、頂進工作井后背墻結構的允許大荷載、頂進設備能力、施工技術措施等因素。施工大頂力應大于頂進阻力，但不得超過管材或工作井后背墻的允許頂力。

6.3.3施工大頂力有可能超過允許頂力時，應采取減少頂進阻力、增設中繼問等施工技術措施。

6.3.4頂進阻力計算應按當地的經驗公式，或按式(6.3.4)計算：

FP=πD0?k+NF (6.3.4)

式中FP——頂進阻力(kN)；

D0——管道的外徑(m)；

L——管道設計頂進長度(m)；

?k ——管道外壁與土的單位面積平均摩阻力(kN／m2)，通過試驗確定；對于采用觸變泥漿減阻技術的宜按表6.3.4-2選用；

NF——頂管機的迎面阻力(kN)；不同類型頂管機的迎面阻力宜按表6.3.4-1選擇計算式。




6.3.5開始頂進前應檢查下列內容，確認條件具備時方可開始頂進。

1  全部設備經過檢查、試運轉；

2  頂管機在導軌上的中心線、坡度和高程應符合要求；

3  防止流動性土或地下水由洞口進入工作井的技術措施；

4  拆除洞口封門的準備措施。

6.3.6頂管進、出工作井時應根據工程地質和水文地質條件、埋設深度、周圍環境和頂進方法，選擇技術經濟合理的技術措施，并應符合下列規定：

1  應保證頂管進、出工作井和頂進過程中洞圈周圍的土體穩定；

2  應考慮頂管機的切削能力：

3  洞口周圍上體含地下水時，若條件允許可采取降水措施，或采取注漿等措施加固土體以封堵地下水；在拆除封門時，頂管機外壁與工作井洞圈之間應設置洞口止水裝置，防止頂進施工時泥水滲入工作井；

4  工作井洞口封門拆除應符合下列規定：

1)  鋼板樁工作井，可拔起或切割鋼板樁露出洞口，并采取措施防止洞口上方的鋼板樁下落；

2)  工作井的圍護結構為沉井工作井時，應先拆除洞圈內側的臨時封門，再拆除井壁外側的封板或其他封填物；

3)  在不穩定土層中頂管時，封門拆除后應將頂管機立即頂入土層；

5  拆除封門后，頂管機應連續頂進，直至洞口及止水裝置發揮作用為止；

6  在工作井洞口范圍可預埋注漿管，管道進入土體之前可預先注漿。

6.3.7頂進作業應符合下列規定：

1  應根據土質條件、周圍環境控制要求、頂進方法、各項頂進參數和監控數據、頂管機工作性能等，確定頂進、開挖、出土的作業順序和調整頂進參數；

2  掘進過程中應嚴格量測監控，實施信息化施工，確保開挖掘進工作面的土體穩定和土(泥水)壓力平衡；并控制頂進速度、挖土和出土量，減少土體擾動和地層變形；

3  采用敞口式(手工掘進)頂管機，在允許超挖的穩定土層中正常頂進時，管下部135°范圍內不得超挖；管頂以上超挖量不得大于15mm(見圖6.3.7)；




4  管道頂進過程中，應遵循“勤測量、勤糾偏、微糾偏"的原則，控制頂管機前進方向和姿態，并應根據測量結果分析偏差產生的原因和發展趨勢，確定糾偏的措施；

5  開始頂進階段，應嚴格控制頂進的速度和方向；

6  進入接收工作井前應提前進行頂管機位置和姿態測量，并根據進口位置提前進行調整；

7  在軟土層中頂進混凝土管時，為防止管節飄移，宜將前3～5節管體與頂管機聯成一體；

8  鋼筋混凝土管接口應保證橡膠圈正確就位；鋼管接口焊接完成后，應進行防腐層補口施工，焊接及防腐層檢驗合格后方可頂進；

9  應嚴格控制管道線形，對于柔性接口管道，其相鄰管間轉角不得大干該管材的允許轉角。

6.3.8施工的測量與糾偏應符合下列規定：

1  施工過程中應對管道水平軸線和高程、頂管機姿態等進行測量，并及時對測量控制基準點進行復核；發生偏差時應及時糾正；

2  頂進施工測量前應對井內的測量控制基準點進行復核；發生工作井位移、沉降、變形時應及時對基準點進行復核；

3  管道水平軸線和高程測量應符合下列規定：

1)  出頂進工作井進入土層，每頂進300mm，測量不應少于一次；正常頂進時，每頂進1000mm，測量不應少于一次；

2)  進入接收工作井前30m應增加測量，每頂進300mm，測量不應少于一次；

3)  全段頂完后，應在每個管節接口處測量其水平軸線和高程；有錯口時，應測出相對高差；

4)  糾偏量較大、或頻繁糾偏時應增加測量次數；

5)  測量記錄應完整、清晰；

4  距離較長的頂管，宜采用計算機輔助的導線法(自動測量導向系統)進行測量；在管道內增設中間測站進行常規人工測量時，宜采用少設測站的長導線法，每次測量均應對中間測站進行復核；

5  糾偏應符合下列規定：

1)  頂管過程中應繪制頂管機水平與高程軌跡圖、頂力變化曲線圖、管節編號圖，隨時掌握頂進方向和趨勢；

2)  在頂進中及時糾偏；

3)  采用小角度糾偏方式；

4)  糾偏時開挖面土體應保持穩定；采用挖土糾偏方式，超挖量應符合地層變形控制和施工設計要求；

5)  刀盤式頂管機應有糾正頂管機旋轉措施。

6.3.9采用中繼間頂進時，其設計頂力、設置數量和位置應符合施工方案，并應符合下列規定：

1  設計頂力嚴禁超過管材允許頂力；

2  *個中繼間的設計頂力，應保證其允許大頂力能克服前方管道的外壁摩擦阻力及頂管機的迎面阻力之和；而后續中繼間設計頂力應克服兩個中繼間之間的管道外壁摩擦阻力；

3  確定中繼問位置時，應留有足夠的頂力安全系數，*個中繼間位置應根據經驗確定并提前安裝，同時考慮正面阻力反彈，防止地面沉降；

4  中繼間密封裝置宜采用徑向可調形式，密封配合面的加工精度和密封材料的質量應滿足要求；

5  超深、超長距離頂管工程，中繼間應具有可更換密封止水圈的功能。

6.3.10中繼間的安裝、運行、拆除應符合下列規定：

1  中繼間殼體應有足夠的剛度；其千斤頂的數量應根據該段施工長度的頂力計算確定，并沿周長均勻分布安裝；其伸縮行程應滿足施工和中繼間結構受力的要求；

2  中繼間外殼在伸縮時，滑動部分應具有止水性能和耐磨性，且滑動時無阻滯；

3  中繼間安裝前應檢查各部件，確認正常后方可安裝；安裝完畢應通過試運轉檢驗后方可使用；

4  中繼間的啟動和拆除應由前向后依次進行；

5  拆除中繼間時，應具有對接接頭的措施；中繼間的外殼若不拆除，應在安裝前進行防腐處理。

6.3.11觸變泥漿注漿工藝應符合下列規定：

1  注漿工藝方案應包括下列內容：

1)  泥漿配比、注漿量及壓力的確定；

2)  制備和輸送泥漿的設備及其安裝；

3)  注漿工藝、注漿系統及注漿孔的布置；

2  確保頂進時管外壁和土體之間的間隙能形成穩定、連續的泥漿套；

3  泥漿材料的選擇、組成和技術指標要求，應經現場試驗確定；頂管機尾部同步注漿宜選擇黏度較高、失水量小、穩定性好的材料；補漿的材料宜黏滯小、流動性好；

4  觸變泥漿應攪拌均勻，并具有下列性能：

1)  在輸送和注漿過程中應呈膠狀液體，具有相應的流動性；

2)  注漿后經一定的靜置時間應呈膠凝狀，具有一定的固結強度；

3)  管道頂進時，觸變泥漿被擾動后膠凝結構破壞，但應呈膠狀液體；

4)  觸變泥漿材料對環境無危害；

5  頂管機尾部的后續幾節管節應連續沒置注漿孔；

6  應遵循“同步注漿與補漿相結合"和“先注后頂、隨頂隨注、及時補漿"的原則，制定合理的注漿工藝；

施工中應對觸變泥漿的黏度、重度、pH值，注漿壓力，注漿量進行檢測。

6.3.12觸變泥漿注漿系統應符合下列規定：

1  制漿裝置容積應滿足形成泥漿套的需要；

2  注漿泵宜選用液壓泵、活塞泵或螺桿泵；

3  注漿管應根據頂管長度和注漿孔位置設置，管接頭拆卸方便、密封可靠；

4  注漿孔的布置接管道直徑大小確定，每個斷面可設置3～5個；相鄰斷面上的注漿孔可平行布置或交錯布置；每個注漿孔宜安裝球閥，在頂管機尾部和其他適當位置的注漿孔管道上應設置壓力表：

5  注漿前，應檢查注漿裝置水密性；注漿時壓力應逐步升至控制壓力；注漿遇有機械故障、管路堵塞、接頭滲漏等情況時，經處理后方可繼續頂進。

6.3.13根據工程實際情況正確選擇頂管機，頂進中對地層變形的控制應符合下列要求：

1  通過信息化施工，優化頂進的控制參數，使地層變形小；

2  采用同步注漿和補漿，及時填充管外壁與土體之問的施工間隙，避免管道外壁土體擾動；

3  發生偏差應及時糾偏；

4  避免管節接口、中繼間、工作井洞口及頂管機尾部等部位的水土流失和泥漿滲漏，并確保管節接口端面完好；

5  保持開挖量與出土量的平衡。

6.3.14頂進應連續作業，頂進過程中遇下列情況之一時，應暫停頂進，及時處理，并應采取防止頂管機前方塌方的措施。

1  頂管機前方遇到障礙；

2  后背墻變形嚴重；

3  頂鐵發生扭曲現象；

4  管位偏差過大且糾偏無效：

5  頂力超過管材的允許頂力；

6  油泵、油路發生異常現象；

7  管節接縫、中繼問滲漏泥水、泥漿；

8  地層、鄰近建(構)筑物、管線等周圍環境的變形量超出控制允許值。

6.3.15管穿越鐵路、公路或其他設施時，除符合本規范的有關規定外，尚應遵守鐵路、公路或其他設施的有關技術安全的規定。

6.3.16頂管管道貫通后應做好下列工作：

1  工作井中的管端應按下列規定處理：

1)  進人接收工作井的頂管機和管端下部應設枕墊；

2)  管道兩端露在工作井中的長度不小于0.5m，且不得有接口；

3)  工作井中露出的混凝土管道端部應及時澆筑混凝土基礎；

2  頂管結束后進行觸變泥漿置換時，應采取下列措施：

1)  采用水泥砂漿、粉煤灰水泥砂漿等易于固結或穩定性較好的漿液置換泥漿填充管外側超挖、塌落等原因造成的空隙；

2)  拆除注漿管路后，將管道上的注漿孔封閉嚴密；

3)  將全部注漿設備清洗干凈；

3  鋼筋混凝土管頂進結束后，管道內的管節接口間隙應按設計要求處理；設計無要求時，可采用彈性密封膏密封，其表面應抹平、不得凸入管內。

6.3.17鋼筋混凝土管曲線頂管應符合下列規定：

1  頂進阻力計算宜采用當地的經驗公式確定；無經驗公式時，可按相同條件下直線頂管的頂進阻力進行估算，并考慮曲線段管外壁增加的側向摩阻力以及頂進作用力軸向傳遞中的損失影響。

2  小曲率半徑計算應符合下列規定：

1)  應考慮管道周圍土體承載力、施工頂力傳遞、管節接口形式、管徑、管節長度、管口端面木襯墊厚度等因素；

2)  按式(6.3.17)計算；不能滿足公式計算結果時，可采取減小預制管管節長度的方法使之滿足：

Tana= ／Rmin=ΔS／D0 (6.3.17)

式中a——曲線頂管時，相鄰管節之間接口的控制允許轉角(°)一般取管節接口大允許轉角的1／2，F型鋼承口的管節宜小于0.3°；

Rmin--小曲率半徑(m)；

--預制管管節長度(m)；

D0——管外徑(m)；

△S——相鄰管節之間接口允許的大間隙與小間隙之差(m)；其值與不同管節接口形式的控制允許轉角和襯墊彈性模量有關。

3  所用的管節接口在一定角變位時應保持良好的密封性能要求，對于F型鋼承口可增加鋼套環承插長度；襯墊可選用無硬節松木板，其厚度應保證管節接口端面受力均勻。

4  曲線頂進應符合下列規定：

1)  采用觸變泥漿技術措施，并檢查驗證泥漿套形成情況；

2)  根據頂進阻力計算中繼間的數量和位置；并考慮軸向頂力、軸線調整的需要，縮短*個中繼間與頂管機以及后續中繼間之間的間距；

3)  頂進初始時，應保持一定長度的直線段，然后逐漸過渡到曲線段；

4)  曲線段前幾節管接口處可預埋鋼板、預設拉桿，以備控制和保持接口張開量；對于軟土層或曲率半徑較小的頂管，可在頂管機后續管節的每個接口間隙位置，預設間隙調整器，形成整體彎曲弧度導向管段；

5)  采用敞口式(手掘進)頂管機時，在彎曲軸線內側可進行超挖；超挖量的大小應考慮彎曲段的曲率半徑、管徑、管長度等因素，滿足地層變形控制和設計要求，并應經現場試驗確定。

5  施工測量應符合本規范第6.3.8條的規定，并符合下列規定：

1)  宜采用計算機輔助的導線法(自動測量導向系統)進行跟蹤、快速測量；

2)  頂進時，頂管機位置及姿態測量每米不應少于1次；

3)  每頂人一節管，其水平軸線及高程測量不應少于3次。

6.3.18管道的垂直頂升施工應符合下列規定：

1  垂直頂升范圍內的特殊管段，其結構形式應符合設計要求，結構強度、剛度和管段變形情況應滿足承載頂升反力的要求；特殊管段土基應進行強度、穩定性驗算，并根據驗算結果采取相應的土體加固措施；

2  頂進的特殊管段位置應準確，開孔管節在水平頂進時應采取防旋轉的措施，保證頂升口的垂直度、中心位置滿足設計和垂直頂升要求；開孔管節與相鄰管節應連結牢固；

3  垂直頂升設備的安裝應符合下列規定：

1)  頂升架應有足夠的剛度、強度，其高度和平面尺寸應滿足人員作業和垂直管節安裝要求，并操作簡便；

2)  傳力底梁座安裝時，應保證其底面與水平管道有足夠的均勻接觸面積，使頂升反力均勻傳遞到相鄰的數節水平管節上；底梁座上的支架應對稱布置；

3)  頂升架安裝定位時，頂升架千斤頂合力中心與水平開孔管頂升口中心宜同軸心和垂直；頂升液壓系統應進行安裝調試；

4  頂升前應檢查下列施工事項，合格后方可頂升：

1)  垂直立管的管節制作完成后應進行試拼裝，并對合格管節進行組對編號；

2)  垂直立管頂升前應進行防水、防腐蝕處理；

3)  水平開孔管節的頂升口設置止水框裝置且安裝位置準確，并與相鄰管節連接成整體；止水框裝置與立管之間應安裝止水嵌條，止水嵌條壓緊程度可采用設置螺栓及方鋼調節；

4)  垂直立管的頂頭管節應設置轉換裝置(轉向法蘭)，確保頂頭管節就位后頂升前，進行頂升口帽蓋與水平管脫離并與頂頭管相連的轉換過程中不發生泥、水滲漏；

5)  垂直頂升設備安裝經檢查、調試合格；

5  垂直頂升應符合下列規定：

1)  應按垂直立管的管節組對編號順序依次進行；

2)  立管管節就位時應位置正確，并保證管節與止水框裝置內圈的周圍間隙均勻一致，止水嵌條止水可靠；

3)  立管管節應平穩、垂直向上頂升；頂升各千斤頂行程應同步、勻速，并避免頂塊偏心受力；

4)  垂直立管的管節間接口連接正確、牢固，止水可靠；

5)  應有防止垂直立管后退和管節下滑的措施；

6  垂直頂升完成后，應完成下列工作：

1)  做好與水平開口管節頂升口的接口處理，確保底座管節與水平管連接強度可靠；

2)  立管進行防腐和陰極保護施工；

3)  管道內應清潔干凈，無雜物；

7  垂直頂升管在水下揭去帽蓋時，必須在水平管道內灌滿水并按設計要求采取立管穩管保護及揭帽蓋安全措施后進行；

8  外露的鋼制構件防腐應符合設計要求。

6.4盾構

6.4.1盾構施工應根據設計要求和工程具體情況確定盾構類型、施工工藝，布設管片生產及地下、地面生產輔助設施，做好施工準備工作。

6.4.2鋼筋混凝土管片生產應符合有關規范的規定和設計要求，并應符合下列規定：

1  模具、鋼筋骨架按有關規定驗收合格；

2  經過試驗確定混凝土配合比，普通防水混凝土坍落度不宜大于70mm；水、水泥、外摻劑用量偏差應控制在±2％；粗、細骨料用量允許偏差應為±3％；

3  混凝土保護層厚度較大時，應設置防表面混凝土收縮的鋼筋網片；

4  混凝土振搗密實，且不得碰鋼模芯棒、鋼筋、鋼模及預埋件等；外弧面收水時應保證表面光潔、無明顯收縮裂縫；

5  管片養護應根據具體情況選用蒸汽養護、水池養護或自然養護。

6.4.3在脫模、吊運、堆放等過程中，應避免碰傷管片。

6.4.4管片應按拼裝順序編號排列堆放。管片粘貼防水密封條前應將槽內清理干凈；粘貼時應牢固、平整、嚴密,位置準確，不得有起鼓、超長和缺口等現象；粘貼后應采取防雨、防潮、防曬等措施。

6.4.5盾構進、出工作井施工應符合下列規定：

1  土層不穩定時需對洞口土體進行加固，盾構出始發工作井前應對經加固的洞口土體進行檢查；

2  出始發工作井拆除封門前應將盾構靠近洞口，拆除后應將盾構迅速推入土層內，縮短正面土層的暴露時間；洞圈與管片外壁之間應及時安裝洞口止水密封裝置；

3  盾構出工作井后的50～100環內，應加強管道軸線測量和地層變形監測；并應根據盾構進入土層階段的施工參數，調整和優化下階段的掘進作業要求；

4  進接收工作井階段應降低正面土壓力，拆除封門時應停止推進，確保封門的安全拆除；封門拆除后盾構應盡快推進和拼裝管片，縮短進接受工作井時間；盾構到達接收工作井后應及時對洞圈問隙進行封閉；

5  盾構進接收工作井*環應進行軸線、洞門中心位置測量，根據測量情況及時調整盾構推進姿態和方向。

6.4.6盾構掘進應符合下列規定：

1  應根據盾構機類型采取相應的開挖面穩定方法，確保前方土體穩定；

2  盾構掘進軸線按設計要求進行控制，每掘進一環應對盾構姿態、襯砌位置進行測量；

3  在掘進中逐步糾偏，并采用小角度糾偏方式；

4  根據地層情況、設計軸線、埋深、盾構機類型等因素確定推進千斤頂的編組；

5  根據地質、埋深、地面的建筑設施及地面的隆沉值等情況，及時調整盾構的施工參數和掘進速度；

6  掘進中遇有停止推進且間歇時間較長時，應采取維持開挖面穩定的措施；

7  在拼裝管片或盾構掘進停歇時，應采取防止盾構后退的措施；

8  推進中盾構旋轉角度偏大時，應采取糾正的措施；

9  根據盾構選型、施工現場環境，合理選擇土方輸送方式和機械設備；

10 盾構掘進每次達到1／3管道長度時，對已建管道部分的貫通測量不少于一次；曲線管道還應增加貫通測量次數；

11 應根據盾構類型和施工要求做好各項施工、掘進、設備和裝置運行的管理工作。

6.4.7盾構掘進中遇有下列情況之一，應停止掘進，查明原因并采取有效措施：

1  盾構位置偏離設計軸線過大；

2  管片嚴重碎裂和滲漏水；

3  盾構前方開挖面發生坍塌或地表隆沉嚴重；

4  遭遇地下不明障礙物或意外的地質變化；

5  盾構旋轉角度過大，影響正常施工；

6  盾構扭矩或頂力異常。

6.4.8管片拼裝應符合下列規定：

1  管片下井前應進行防水處理.管片與連接件等應有專人檢查，配套送至工作面，拼裝前應檢查管片編組編號；

2  千斤頂頂出長度應滿足管片拼裝要求；

3  拼裝前應清理盾尾底部，并檢查拼裝機運轉是否正常；拼裝機在旋轉時，操作人員應退出管片拼裝作業范圍；

4  每環中的*塊拼裝定位準確，自下而上，左右交叉對稱依次拼裝，后封頂成環；

5  逐塊初擰管片環向和縱向螺栓，成環后環面應平整；管片脫出盾尾后應再次復緊螺栓；

6  拼裝時保持盾構姿態穩定，防止盾構后退、變坡變向；

7  拼裝成環后應進行質量檢測，并記錄填寫報表；

8  防止損傷管片防水密封條、防水涂料及襯墊；有損傷或擠出、脫槽、扭曲時，及時修補或調換；

9  防止管片損傷，并控制相鄰管片問環面平整度、整環管片的圓度、環縫及縱縫的拼接質量，所有螺栓連接件應安裝齊全并及時檢查復緊。

6.4.9盾構掘進中應采用注漿以利于管片襯砌結構穩定，注漿應符合下列規定：

1  根據注漿目的選擇漿液材料，沉降量控制要求較高的工程不宜用惰性漿液；漿液的配合比及性能應經試驗確定；

2  同步注漿時，注漿作業應與盾構掘進同步，及時充填管片脫出盾尾后形成的空隙，并應根據變形監測情況控制好注漿壓力和注漿量；

3  注漿量控制宜大于環形空隙體積的150％，壓力宜為0.2～0.5MPa：并宜多孔注漿；注漿后應及時將注漿孔封閉；

4  注漿前應對注漿孔、注漿管路和設備進行檢查；注漿結束及時清洗管路及注漿設備。

6.4.10盾構法施工及環境保護的監控內容應包括：地表隆沉、管道軸線監測，以及地下管道保護、地面建(構)筑物變形的量測等。有特殊要求時還應進行管道結構內力、分層土體變位、孔隙水壓力的測量。施工監測情況應及時反饋，并指導施工。

6.4.11盾構施工中對已成形管道軸線和地表變形進行監測應符合表6.4.11的規定。穿越重要建(構)筑物、公路及鐵路時，應連續監測。




6.4.12盾構施工的給排水管道應按設計要求施做現澆鋼筋混凝土二次襯砌；現澆鋼筋混凝土二次襯砌前應隱蔽驗收合格，并應符合下列規定：

1  所有螺栓應擰緊到位，螺栓與螺栓孔之間的防水墊圈無缺漏；

2  所有預埋件、螺栓孔、螺栓手孔等進行防水、防腐處理；

3  管道如有滲漏水，應及時封堵處理；

4  管片拼裝接縫應進行嵌縫處理；

5  管道內清理干凈，并進行防水層處理。

6.4.13現澆鋼筋混凝土二次襯砌應符合下列規定：

1  襯砌的斷面形式、結構形式和厚度，以及襯砌的變形縫位置和構造符合設計要求；

2  鋼筋混凝土施工應符合現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB 50204和《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB 50141的有關規定；

3  襯砌分次澆筑成型時，應“先下后上、左右對稱、后拱頂"的順序分塊施工；

4  下拱式非全斷面襯砌時，應對無內襯部位的一次襯砌管片螺栓手孔封堵抹平。

6.4.14全斷面的鋼筋混凝土二次襯砌，宜采用臺車滑模澆筑，其施工應符合下列規定：

1  組合鋼拱模板的強度、剛度，應能承受泵送混凝土荷載和輔助振搗荷載，并應確保臺車滑模在拆卸、移動、安裝等施工條件下不變形；

2  使用前模板表面應清理并均勻涂刷混凝土隔離劑，安裝應牢固，位置正確；與已澆筑完成的內襯搭接寬度不宜小于200mm，另一端面封堵模板與管片的縫隙應封閉；臺車滑模應設置輔助振搗；

3  鋼筋骨架焊接應牢固，符合設計要求；

4  采用和易性良好、坍落度適當的泵送混凝土，泵送前應不產生離析；

5  襯砌應一次澆筑成型，并應符合下列要求：

1)  泵送導管應水平設置在頂部，插人深度宜為臺車滑模長度的2／3，且不小于3m；

2)  混凝土澆筑應左右對稱、高度基本一致，并應視情況采取輔助振搗；

3)  泵送壓力升高或頂部導管管口被混凝土埋入超過2m時，導管可邊泵送邊緩慢退出；導管管口至臺車滑模端部時，應快速拔出導管并封堵；

4)  混凝土達到規定的強度方可拆模；拆模和臺車滑模移動時不得損傷已澆筑混凝土；

5)  混凝土缺陷應及時修補。

6.5 淺埋暗挖

6.5.1按工程結構、水文地質、周圍環境情況選擇施工方案。

6.5.2按設計要求和施工方案做好加固土層和降排水等開挖施工準備。

6.5.3開挖前的土層加固應符合下列規定：

1  超前小導管加固土層應符合下列規定：

1)  宜采用順直，長度3～4m，直徑40～50mm的鋼管；

2)  沿拱部輪廓線外側設置，間距、孔位、孔深、孔徑符合設計要求；

3)  小導管的后端應支承在已設置的鋼格柵上，其前端應嵌固在土層中，前后兩排小導管的重疊長度不應小于1m；

4)  小導管外插角不應大于15°；

2  超前小導管加固的漿液應依據土層類型，通過試驗選定；

3  水玻璃、改性水玻璃漿液與注漿應符合下列規定：

1)  應取樣進行注漿效果檢查，未達要求時，應調整漿液或調整小導管間距；

2)  砂層中注漿宜定量控制，注漿量應經滲透試驗確定；

3)  注漿壓力宜控制在0.15～0.3MPa之間，大不得超過0.5MPa，每孔穩壓時間不得小于2min；

4)  注漿應有序，自一端起跳孔順序注漿，并觀察有無串孔現象，發生串孔時應封閉相鄰孔；

5)  注漿后，根據漿液類型及其加固試驗效果，確定土層開挖時間；通常4～8h后方可開挖；

4  鋼筋錨桿加固土層應符合下列規定：

1)  穩定洞體時采用的錨桿類型、錨桿間距、錨桿長度及排列方式，應符合施工方案的要求；

2)  錨桿孔距允許偏差：普通錨桿±100mm；預應力錨桿±200mm；

3)  灌漿錨桿孔內應砂漿飽滿，砂漿配比及強度符合設計要求；

4)  錨桿安裝經驗收合格后，應及時填寫記錄；

5)  錨桿試驗要求：同批每100根為一組，每組3根，同批試件抗拔力平均值不得小于設計錨固力值。

6.5.4土方開挖應符合下列規定：

1  宜用激光準直儀控制中線和隧道斷面儀控制外輪廓線；

2  按設計要求確定開挖方式，內徑小于3m的管道，宜用正臺階法或全斷面開挖；

3  每開挖一榀鋼拱架的間距，應及時支護、噴錨、閉合，嚴禁超挖；

4  土層變化較大時，應及時控制開挖長度；在穩定性較差的地層中，應采用保留核心土的開挖方法，核心土的長度不宜小于2.5m；

5  在穩定性差的地層中停止開挖，或停止作業時間較長時，應及時噴射混凝土封閉開挖面；

6  相向開挖的兩個開挖面相距約2倍管(隧)徑時，應停止一個開挖面作業，進行封閉；由另一開挖面作貫通開挖。

6.5.5初期襯砌施工應符合下列規定：

1  混凝土的強度符合設計要求，且宜采用濕噴方式；

2  按設計要求設置變形縫，且變形縫間距不宜大于15m；

3  支護鋼格柵、鋼架以及鋼筋網的加工、安裝符合設汁要求；運輸、堆放應采取防止變形措施；安裝前應除銹，并抽樣試拼裝，合格后方可使用；

4  噴射混凝土施工前應做好下列準備工作：

1)  鋼格柵、鋼架及鋼筋網安裝檢查合格；

2)  埋設控制噴射混凝土厚度的標志；

3)  檢查管道開挖斷面尺寸，清除松動的浮石、土塊和雜物；

4)  作業區的通風、照明設置符合規定；

5)  做好排、降水；疏干地層的積、滲水；

5  噴射混凝土原材料及配合比應符合下列規定：

1)  宜選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥；

2)  細骨料應采用中砂或粗砂，細度模數宜大于2.5，含水率宜控制在5％～7％；采用防粘料的噴射機時，砂的含水率宜為7％～10％；

3)  粗骨料應采用卵石或碎石，粒徑不宜大于15mm；

4)  骨料級配應符合表6.5.5規定；




5)  應使用非堿活性骨料；使用堿活性骨料時，混凝土的總含堿量不應大于3kg／m3；

6)  速凝劑質量合格且用前應進行試驗，初凝時間不應大于5min.終凝時間不應大于10min；

7)  拌合用水應符合混凝土用水標準；

8)  應控制水灰比；

6  干拌混合料應符合下列規定：

1)  水泥與砂石質量比宜為1：4.0～1：4.5，砂率宜取45％～55％；速凝劑摻量應通過試驗確定；

2)  原材料按重量計，其稱量允許偏差：水泥和速凝劑均為±2％，砂和石均為±3％；

3)  混合料應攪拌均勻，隨用隨拌；摻有速凝劑的干拌混合料的存放時間不應超過20min；

7  噴射混凝土作業應符合下列規定：

1)  工作面平整、光滑、無干斑或流淌滑墜現象；噴射作業分段、分層進行，噴射順序由下而上；

2)  噴射混凝土時，噴頭應保持垂直于工作面，噴頭距工作面不宜大于1m；

3)  采取措施減少噴射混凝土回彈損失；

4)  一次噴射混凝土的厚度：側壁宜為60～100mm，拱部宜為50～60mm；分層噴射時，應在前一層噴混凝土終凝后進行；

5)  鋼格柵、鋼架、鋼筋網的噴射混凝土保護層不應小于20mm；

6)  應在噴射混凝土終凝2h后進行養護，時間不小于14d；冬期不得用水養護；混凝土強度低于6MPa時不得受凍；

7)  冬期作業區環境溫度不低于5℃；混合料及水進入噴射機口溫度不低于5℃；

8  噴射混凝土設備應符合下列規定：

1)  輸送能力和輸送距離應滿足施工要求；

2)  應滿足噴射機工作風壓及耗風量的要求；

3)  輸送管應能承受0.8MPa以上壓力，并有良好的耐磨性能；

4)  應保證供水系統噴頭處水壓不低于0.15～0.20MPa；

5)  應及時檢查、清理、維護機械設備系統，使設備處于良好狀況；

9  操作人員應穿著安全防護衣具；

10 初期襯砌應盡早閉合，混凝土達到設計強度后，應及時進行背后注漿，以防止土體擾動造成土層沉降；

11 大斷面分部開挖應設置臨時支護。

6.5.6施工監控量測應符合下列規定：

1  監控量測包括下列主要項目：

1)  開挖面土質和支護狀態的觀察；2)  拱頂、地表下沉值；

3)  拱腳的水平收斂值。

2  測點應緊跟工作面，離工作面距離不宜大于2m，且宜在工作面開挖以后24h測得初始值。

3  量測頻率應根據監測數據變化趨勢等具體情況確定和調整；量測數據應及時繪制成時態曲線，并注明當時管(隧)道施工情況以分析測點變形規律。

4  監控量測信息及時反饋，指導施工。

6.5.7防水層施工應符合下列規定：

1  應在初期支護基本穩定，且襯砌檢查合格后進行；

2  防水層材料應符合設計要求，排水管道工程宜采用柔性防水層；

3  清理混凝土表面，剔除尖、突部位，并用水泥砂漿壓實、找平，防水層鋪設基面凹凸高差不應大于50mm，基面陰陽角應處理成圓角或鈍角，圓弧半徑不宜小于50mm；

4  初期襯砌表面塑料類襯墊應符合下列規定：

1)  襯墊材料應直順，用墊圈固定，釘牢在基面上；固定襯墊的墊圈，應與防水卷材同材質，并焊接牢固；

2)  襯墊固定時宜交錯布置，間距應符合設計要求；固定釘距防水卷材外邊緣的距離不應小于0.5m；

3)  襯墊材料搭接寬度不宜小于500mm；

5  防水卷材鋪設時應符合下列規定：

1)  牢固地固定在初期襯砌面上；采用軟塑料類防水卷材時，宜采用熱焊固定在墊圈上；

2)  采用熱合機焊接；雙焊縫搭接，焊縫應均勻連續，焊縫的寬度不應小于10mm；

3)  宜環向鋪設，環向與縱向搭接寬度不應小于100mm；

4)  相鄰兩幅防水卷材的接縫應錯開布置，并錯開結構轉角處，且錯開距離不宜小于600mm；

5)  焊縫不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等現象；焊縫應經充氣試驗，合格條件為：氣壓0.15MPa，經3min其下降值不大于20％。

6.5.8二次襯砌施工應符合下列規定：

1  在防水層驗收合格后，結構變形基本穩定的條件下施作；

2  采取措施保護防水層完好；

3  伸縮縫應根據設計設置，并與初期支護變形縫位置重合；止水帶安裝應在兩側加設支撐筋，并固定牢固，澆筑混凝土時不得有移動位置、卷邊、跑灰等現象；

4  模板施工應符合下列規定：

1)  模板和支架的強度、剛度和穩定性應滿足設計要求，使用前應經過檢查，重復使用時應經修整；

2)  模板支架預留沉落量為：0～30mm；

3)  模板接縫拼接嚴密，不得漏漿；

4)  變形縫端頭模板處的填縫中心應與初期支護變形縫位置重合，端頭模板支設應垂直、牢固；

5  混凝土澆筑應符合下列規定：

1)  應按施工方案劃分澆筑部位；

2)  灌筑前，應對設立模板的外形尺寸、中線、標高、各種頂埋件等進行隱蔽工程檢查，并填寫記錄；檢查合格后，方可進行灌筑；

3)  應從下向上澆筑，各部位應對稱澆筑振搗密實，且振搗器不得觸及防水層；

4)  應采取措施做好施工縫處理；

6  泵送混凝土應符合下列規定：

1)  坍落度為60～200mm：

2)  碎石級配，骨料大粒徑≤25mm；

3)  減水型、緩凝型外加劑，其摻量應經試驗確定；摻加防水劑、微膨脹劑時應以動態運轉試驗控制摻量；

4)  骨料的含堿量控制符合本規范第6.5.5條的規定；

7  拆模時間應根據結構斷面形式及混凝土達到的強度確定；矩形斷面，側墻應達到設計強度的70％；頂板應達到100％。

6.6定向鉆及夯管

6.6.1定向鉆及夯管施工應根據設計要求和施工方案組織實施。

6.6.2定向鉆施工前應檢查下列內容，確認條件具備時方可開始鉆進：

1  設備、人員應符合下列要求：

1)  設備應安裝牢固、穩定，鉆機導軌與水平面的夾角符合入土角要求；

2)  鉆機系統、動力系統、泥漿系統等調試合格；

3)  導向控制系統安裝正確，校核合格，信號穩定；

4)  鉆進、導向探測系統的操作人員經培訓合格：

2  管道的軸向曲率應符合設計要求、管材軸向彈性性能和成孔穩定性的要求；

3  按施工方案確定入土角、出土角；

4  無壓管道從豎向曲線過渡至直線后，應設置控制井；控制井的設置應結合檢查井、入土點、出土點位置綜合考慮，并在導向孔鉆進前施工完成；

5  進、出控制井洞口范圍的土體應穩固；

6  大控制回拖力應滿足管材力學性能和設備能力要求，總回拖阻力的計算可按式(6.6.2-1)進行：

P=P1+PF (6.6.2-1)99

PF= (6.6.2-2)

P1= (6.6.2-3)

式中P——總回拖阻力(kN)；

PF——擴孔鉆頭迎面阻力(kN)；

P1——管外壁周圍摩擦阻力(kN)；

Dk——擴孔鉆頭外徑(m)，一般取管道外徑1.2～1.5倍；

D0——管節外徑(m)；

Ra——迎面土擠壓力(kN／m2)；一般情況下，黏性土可取500～600kN/m2，砂性土可取800～1000kN／m2；

L——回拖管段總長度(m)；

——管節外壁單位面積的平均摩擦阻力(kN／m2)，可按本規范表6.3.4-2中的鋼管取值；

7  回拖管段的地面布置應符合下列要求：

1)  待回拖管段應布置在出土點一側，沿管道軸線方向組對連接；

2)  布管場地應滿足管段拼接長度要求；

3)  管段的組對拼接、鋼管的防腐層施工、鋼管接口焊接無損檢驗應符合本規范第5章的相關規定和設計要求；

4)  管段回拖前預水壓試驗應合格；

8  應根據工程具體情況選擇導向探測系統。

6.6.3夯管施工前應檢查下列內容，確認條件具備時方可開始夯進。

1  工作井結構施工符合要求，其尺寸應滿足單節管長安裝、接口焊接作業、夯管錘及輔助設備布置、氣動軟管彎曲等要求；

2  氣動系統、各類輔助系統的選擇及布置符合要求，管路連接結構安全、無泄漏，閥門及儀器儀表的安裝和使用安全可靠；

3  工作井內的導軌安裝方向與管道軸線一致，安裝穩固、直順，確保夯進過程中導軌無位移和變形；

4  成品鋼管及外防腐層質量檢驗合格，接口外防腐層補口材料準備就緒；

5  連接器與穿孔機、鋼管剛性連接牢固、位置正確、中心軸線一致，*節鋼管頂入端的管靴制作和安裝符合要求；

6  設備、系統經檢驗、調試合格后方可使用；滑塊與導軌面接觸平順、移動平穩；

7  進、出洞口范圍土體穩定。

6.6.4定向鈷施工應符合下列規定：

1  導向孔鉆進應符合下列規定：

1)  鉆機必須行試運轉，確定各部分運轉正常后方可鉆進；

2)  *根鉆桿入土鉆進時，應采取輕壓慢轉的方式，穩定鉆進導入位置和保證入土角；且入土段和出土段應為直線鉆進，其直線長度宜控制在20m左右；

3)  鉆孔時應勻速鉆進，并嚴格控制鉆進給進力和鉆進方向；

4)  每進一根鉆桿應進行鉆進距離、深度、側向位移等的導向探測，曲線段和有相鄰管線段應加密探測；

5)  保持鉆頭正確姿態，發生偏差應及時糾正，且采用小角度逐步糾偏；鉆孔的軌跡偏差不得大于終孔直徑，超出誤差允許范圍宜退回進行糾偏；

6)  繪制鉆孔軌跡平面、剖面圖；

2擴孔應符合下列規定：

1)從出土點向入土點回擴，擴孔器與鉆桿連接應牢固；

2)根據管徑、管道曲率半徑、地層條件、擴孔器類型等確定一次或分次擴孔方式；分次擴孔時每次回擴的級差宜控制在100～150mm，終孔孔徑宜控制在回拖管節外徑的1.2～1.5倍；

3)嚴格控制回拉力、轉速、泥漿流量等技術參數，確保成孔穩定和線形要求，無坍孔、縮孔等現象；

4)擴孔孔徑達到終孔要求后應及時進行回拖管道施工；

3  回拖應符合下列規定：

1)  從出土點向入土點回拖；

2)  回拖管段的質量、拖拉裝置安裝及其與管段連接等經檢驗合格后，方可進行拖管；

3)  嚴格控制鉆機回拖力、扭矩、泥漿流量、回拖速率等技術參數，嚴禁硬拉硬拖；

4)  同拖過程中應有發送裝置，避免管段與地面直接接觸和減小摩擦力；發送裝置可采用水力發送溝、滾筒管架發送道等形式，并確保進入地層前的管段曲率半徑在允許范圍內；

4  定向鉆施工的泥漿(液)配制應符合下列規定：

1)  導向鉆進、擴孔及回拖時，及時向孔內注入泥漿(液)；

2)  泥漿(液)的材料、配比和技術性能指標應滿足施工要求，并可根據地層條件、鉆頭技術要求、施工步驟進行調整；

3)  泥漿(液)應在的攪拌裝置中配制，并通過泥漿循環池使用；從鉆孔中返回的泥漿經處理后回用，剩余泥漿應妥善處置；

4)  泥漿(液)的壓力和流量應按施工步驟分別進行控制；

5  出現下列情況時，必須停止作業，待問題解決后方可繼續作業：

1)  設備無法正常運行或損壞，鉆機導軌、工作井變形；

2)  鉆進軌跡發生突變、鉆桿發生過度彎曲；

3)  回轉扭矩、回拖力等突變，鉆桿扭曲過大或拉斷；

4)  坍孔、縮孔；

5)  待回拖管表面及鋼管外防腐層損傷；

6)  遇到未預見的障礙物或意外的地質變化；

7)  地層、鄰近建(構)筑物、管線等周圍環境的變形量超出控制允許值。

6.6.5夯管施工應符合下列規定：

1  *節管入土層時應檢查設備運行工作情況，并控制管道軸線位置；每夯入1m應進行軸線測量，其偏差控制在15mm以內；

2  后續管節夯進應符合下列規定：

1)  *節管夯至規定位置后，將連接器與*節管分離，吊入第二節管進行與*節管接口焊接；

2)  后續管節每次夯進前，應待已夯入管與吊入管的管節接口焊接完成，按設計要求進行焊縫質量檢驗和外防腐層補口施工后，方可與連接器及穿孔機連接夯進施工；

3)  后續管節與夯入管節連接時，管節組對拼接、焊縫和補口等質量應檢驗合格，并控制管節軸線，避免偏移、彎曲；

4)夯管時，應將*節管夯入接收工作井不少于500mm，并檢查露出部分管節的外防腐層及管口損傷情況；

3  管節夯進過程中應嚴格控制氣動壓力、夯進速率，氣壓必須控制在穿孔機工作氣壓定值內；并應及時檢查導軌變形情況以及設備運行、連接器連接、導軌面與滑塊接觸情況等；

4  夯管完成后進行排土作業，排土方式采用人工結合機械方式排土；小口徑管道可采用氣壓、水壓方法；排土完成后應進行余土、殘土的清理；

5  出現下列情況時，必須停止作業，待問題解決后方可繼續作業：

1)  設備無法工正常運行或損壞，導軌、工作井變形；

2)  氣動壓力超出規定值；

3)  穿孔機在正常的工作氣壓、頻率、沖擊功等條件下，管節無法夯入或變形、開裂；

4)  鋼管夯入速率突變；

5)  連接器損傷、管節接口破壞；

6)  遇到未預見的障礙物或意外的地質變化；

7)  地層、鄰近建(構)筑物、管線等周圍環境的變形量超出控制值。

6.6.6定向鉆和夯管施工管道貫通后應做好下列工作：

1  檢查露出管節的外觀、管節外防腐層的損傷情況；

2  工作井洞口與管外壁之間進行封閉、防滲處理；

3  定向鉆管道軸向伸長量經校測應符合管材性能要求，并應等待24h后方能與已敷設的上下游管道連接；

4  定向鉆施工的無壓力管道，應對管道周圍的鉆進泥漿(液)進行置換改良，減少管道后期沉降量；

5  夯管施工管道應進行貫通測量和檢查，并按本規范第5.4節的規定和設計要求進行內防腐施工。

6.6.7定向鉆和夯管施工過程監測和保護應符合下列規定：

1  定向鉆的入土點、出土點以及夯管的起始、接收工作井設有專人和有效的；

2  定向鉆施工時，應做好待回拖管段的檢查、保護工作；

3  根據地質條件、周圍環境、施工方式等，對沿線地面、建(構)筑物、管線等進行監測，并做好保護工作。

6.7質量驗收標準

6.7.1工作井的圍護結構、井內結構施工質量驗收標準應按現行國家標準《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB 50202、《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB 50141的相關規定執行。

6.7.2工作井應符合下列規定：

主控項目

1  工程原材料、成品、半成品的產品質量應符合國家相關標準規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。

2  工作井結構的強度、剛度和尺寸應滿足設計要求，結構無滴漏和線流現象：

檢查方法：觀察按本規范附錄F第F.0.3條的規定逐座進行檢查，檢查施工記錄。

3  混凝土結構的抗壓強度等級、抗滲等級符合設計要求；

檢查數量：每根鉆孔灌柱樁、每幅地下連續墻混凝土為一個驗收批，抗壓強度、抗滲試塊應各留置一組：沉井及其他現澆結構的同一配合比混凝土，每工作班且每澆筑100m3為一個驗收批，抗壓強度試塊留置     不應少于1組；每澆筑500m3混凝土抗滲試塊留置不應少于1組；

檢查方法：檢查混凝土澆筑記錄，檢查試塊的抗壓強度、抗滲試驗報告。

一般項目

4  結構無明顯滲水和水珠現象；

檢查方法：按本規范附錄F第F.0.3條的規定逐座觀察。

5  頂管頂進工作井、盾構始發工作井的后背墻應堅實、平整；后座與井壁后背墻緊密；

檢查方法：逐個觀察；檢查相關施工記錄。

6  兩導軌應順直、平行、等高，盾構基座及導軌的夾角符合規定；導軌與基座連接應牢固可靠，不得在使用中產生位移；檢查方法：逐個觀察、量測。

7  工作井施工的允許偏差應符合表6.7.2的規定。




6.7.3頂管管道應符合下列規定：

主控項目

1  管節及附件等工程材料的產品質量應符合國家有關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告，檢查產品制造原材料質量保證資料；檢查產品進場驗收記錄。

2  接口橡膠圈安裝位置正確，無位移、脫落現象；鋼管的接口焊接質量應符合本規范第5章的相關規定，焊縫無損探傷檢驗符合設計要求；

檢查方法：逐個接口觀察；檢查鋼管接口焊接檢驗報告。

3  無壓管道的管底坡度無明顯反坡現象；曲線頂管的實際曲率半徑符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查頂進施工記錄、測量記錄。

4  管道接口端部應元破損、頂裂現象，接口處無滴漏；

檢查方法：逐節觀察，其中滲漏水程度檢查按本規范附錄F第F.0.3條執行。

一般項目

5  管道內應線形平順、無突變、變形現象；一般缺陷部位，應修補密實、表面光潔；管道無明顯滲水和水珠現象；

檢查方法：按本規范附錄F第F.0.3條、附錄G的規定逐節觀察。

6  管道與工作井出、進洞口的間隙連接牢固，洞口無滲漏水；

檢查方法：觀察每個洞口。

7  鋼管防腐層及焊縫處的外防腐層及內防腐層質量驗收合格；

檢查方法：觀察；按本規范第5章的相關規定進行檢查。

8  有內防腐層的鋼筋混凝土管道，防腐層應完整、附著緊密；

檢查方法：觀察。

9  管道內應清潔，無雜物、油污；

檢查方法：觀察。

10 頂管施工貫通后管道的允許偏差應符合表6.7.3的規定。




6.7.4垂直頂升管道應符合下列規定：

主控項目

1  管節及附件的產品質量應符合國家相關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告，檢查產品制造原材料質量保證資料；檢查產品進場驗收記錄。

2  管道直順，無破損現象；水平特殊管節及相鄰管節無變形、破損現象；頂升管道底座與水平特殊管節的連接符合設計要求；

檢查方法：逐個觀察，檢查施工記錄。

3  管道防水、防腐蝕處理符合設計要求；無滴漏和線流現象；

檢查方法：逐個觀察；檢查施工記錄，滲漏水程度檢查按本規范附錄F第F.0.3條執行。

一般項目

4  管節接口連接件安裝正確、完整；

檢查方法：逐個觀察；檢查施工記錄。

5  防水、防腐層完整，陰極保護裝置符合設計要求；

檢查方法：逐個觀察，檢查防水、防腐材料技術資料、施工記錄。

6  管道無明顯滲水和水珠現象；

檢查方法：按本規范附錄F第F.0.3條的規定逐節觀察。

7  水平管道內垂直頂升施工的允許偏差應符合表6.7.4的規定。




6.7.5盾構管片制作應符合下列規定：

主控項目

1  工廠預制管片的產品質量應符合國家相關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告，檢查制造產品的原材料質量保證資料。

2  現場制作的管片應符合下列規定：

1)  原材料的產品應符合國家相關標準的規定和設計要求；

2)  管片的鋼模制作的允許偏差應符合表6.7.5-1的規定；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告、迸場復驗報告；管片的鋼模制作允許偏差按表6.7.5-1的規定執行。

3  管片的混凝土強度等級、抗滲等級符合設計要求；

檢查方法：檢查混凝土抗壓強度、抗滲試塊報告。




4  管片表面應平整，外觀質量無嚴重缺陷、且無裂縫；鑄鐵管片或鋼制管片無影響結構和拼裝的質量缺陷；

檢查方法：逐個觀察：檢查產品進場驗收記錄。

5  單塊管片尺寸的允許偏差應符合表6.7.5-2的規定。




6  鋼筋混凝土管片抗滲試驗應符合設計要求；

檢查方法：將單塊管片放置在試驗架上，按設計要求水上壓恒壓2h，滲水深度不得超過管片厚度的1／5為合格。

檢查數量：工廠預制管片，每生產50環應抽查1塊管片做抗滲試驗；連續三次合格時則改為每生產100環抽查1塊管片，再連續三次合格則終改為200環抽查1塊管片做抗滲試驗；如出現一次不合格，則恢復每50環抽查1塊管片，并按上述抽查要求進行試驗。

現場生產管片，當天同一班組或每澆筑5環管片，應抽查1塊管片做抗滲試驗。

7  管片進行水平組合拼裝檢驗時應符合表6.7.5-3的規定。




檢查數量：每套鋼模(或鑄鐵、鋼制管片)產3環進行水平拼裝檢驗，合格后試生產100環再抽查3環進行水平拼裝檢驗；合格后正式生產時，每生產200環應抽查3環進行水平拼裝檢驗；管片正式生產后出現一次不合格時，則應加倍檢驗。

一般項目

8  鋼筋混凝土管片無缺棱、掉邊、麻面和露筋，表面無明顯氣泡和一般質量缺陷；鑄鐵管片或鋼制管片防腐層完整；

檢查方法：逐個觀察；檢查產品進場驗收記錄。

9  管片預埋件齊全，預埋孔完整、位置正確；

檢查方法：觀察；檢查產品進場驗收記錄。

10 防水密封條安裝凹槽表面光潔，線形直順；檢查方法：逐個觀察。

11 管片的鋼筋骨架制作的允許偏差應符合表6.7.5-4的規定。




6.7.6盾構掘進和管片拼裝應符合下列規定：

主控項目

1  管片防水密封條性能符合設計要求，粘貼牢固、平整、無缺損，防水墊圈無遺漏；

檢查方法：逐個觀察，檢查防水密封條質量保證資料。

2  環、縱向螺栓及連接件的力學性能符合設計要求，螺栓應全部穿入，擰緊力矩應符合設計要求；

檢查方法：逐個觀察；檢查螺栓及連接件的材料質量保證資料、復試報告，檢查拼裝擰緊記錄。

3  鋼筋混凝土管片拼裝無內外貫穿裂縫，表面無大于0.2mm的推頂裂縫以及混凝土剝落和露筋現象；鑄鐵、鋼制管片無變形、破損；

檢查方法：逐片觀察，用裂縫觀察儀檢查裂縫寬度。

4  管道無線漏、滴漏水現象；

檢查方法：按本規范附錄F第F.0.3條的規定，全數觀察。

5  管道線形平順，無突變現象；圓環無明顯變形；

檢查方法：觀察。

一般項目

6  管道無明顯滲水；

檢查方法：按本規范附錄F第F.0.3條的規定全數觀察。

7  鋼筋混凝土管片表面不宜有一般質量缺陷；鑄鐵、鋼制管片防腐層完好；

檢查方法：全數觀察，其中一般質量缺陷判定按本規范附錄G的規定執行。

8  鋼筋混凝土管片的螺栓手孔封堵時不得有剝落現象，且封堵混凝土強度符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查封堵混凝土的抗壓強度試塊試驗報告。

9  管片在盾尾內管片拼裝成環的允許偏差應符合表6.7.6-1的規定。




6.7.7盾構施工管道的鋼筋混凝土二次襯砌應符合下列規定：

主控項目

1  鋼筋數量、規格應符合設計要求；

檢查方法：檢查每批鋼筋的質量保證資料和進場復驗報告。

2  混凝土強度等級、抗滲等級符合設計要求；

檢查方法：檢查混凝土抗壓強度、抗滲試塊報告；

檢查數量：同一配合比，每連續澆筑一次混凝土為一驗收批，應留置抗壓、抗滲試塊各1組。

3  混凝土外觀質量無嚴重缺陷；

檢查方法：按本規范附錄G的規定逐段觀察；檢查施工技術資料。

4  防水處理符合設計要求，管道無滴漏、線漏現象；

檢查方法：按本規范附錄F第F.0.3條的規定觀察；檢查防水材料質量保證資料、施工記錄、施工技術資料。

一般項目

5  變形縫位置符合設計要求，且通縫、垂直；

檢查方法：逐個觀察。

6  拆模后無隱筋現象，混凝土不宜有一般質量缺陷；

檢查方法：按本規范附錄G的規定逐段觀察；檢查施工技術資料。

7  管道線形平順，表面平整、光潔；管道無明顯滲水現象；

檢查方法：全數觀察。

8  鋼筋混凝土襯砌施工質量的允許偏差應符合表6.7.7的規定。




6.7.8淺埋暗挖管道的土層開挖應符合下列規定：

主控項目

1  開挖方法必須符合施工方案要求，開挖土層穩定；

檢查方法：全過程檢查；檢查施工方案、施工技術資料、施工和監測記錄。

2  開挖斷面尺寸不得小于設計要求，且輪廓圓順；若出現超挖，其超挖允許值不得超出現行國家標準《地下鐵道工程施工及驗收規范》GB 50299的規定；

檢查方法：檢查每個開挖斷面；檢查設計文件、施工方案、施工技術資料、施工記錄。

一般項目

3  土層開挖的允許偏差應符合表6.7.8的規定。




4小導管注漿加固質量符合設計要求；

檢查方法：全過程檢查，檢查施工技術資料、施工記錄。

6.7.9淺埋暗挖管道的初期襯砌應符合下列規定：

主控項目

1  支護鋼格柵、鋼架的加工、安裝應符合下列規定：

1)  每批鋼筋、型鋼材料規格、尺寸、焊接質量應符合設計要求；

2)  每榀鋼格柵、鋼架的結構形式，以及部件拼裝的整體結構尺寸應符合設計要求，且無變形；

檢查方法：觀察；檢查材料質量保證資料，檢查加工記錄。

2  鋼筋網安裝應符合下列規定：

1)  每批鋼筋材料規格、尺寸應符合設計要求；

2)  每片鋼筋網加工、制作尺寸應符合設計要求，且無變形；

檢查方法：觀察；檢查材料質量保證資料。

3  初期襯砌噴射混凝土應符合下列規定：

1)  每批水泥、骨料、水、外加劑等原材料，其產品質量應符合國家標準的規定和設計要求；

2)  混凝土抗壓強度應符合設計要求；

檢查方法：檢查材料質量保證資料、混凝土試件抗壓和抗滲試驗報告。

檢查數量：混凝土標準養護試塊，同一配合比，管道拱部和側墻每20m混凝土為一驗收批，抗壓強度試塊各留置一組；同一配合比，每40m管道混凝土留置抗滲試塊一組。

一般項目

4  初期支護鋼格柵、鋼架的加工、安裝應符合下列規定：

1)  每榀鋼格柵各節點連接必須牢固，表面無焊渣；

2)  每榀鋼格柵與壁面應楔緊，底腳支墊穩固，相鄰格柵的縱向連接必須綁扎牢固：

3)  鋼格柵、鋼架的加工與安裝的允許偏差符合表6.7.9-1的規定。




檢查方法：觀察；檢查制造、加工記錄，按表6.7.9-1的規定檢查允許偏差。

5  鋼筋網安裝應符合下列規定：

1)  鋼筋網必須與鋼筋格柵、鋼架或錨桿連接牢固；

2)  鋼筋網加工、鋪設的允許偏差應符合表6.7.9-2的規定。




6.7.10淺埋暗挖管道的防水層應符合下列規定：

主控項目

1  每批的防水層及襯墊材料品種、規格必須符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查產品質量合格證明、性能檢驗報等。

一般項目

2  雙焊縫焊接，焊縫寬度不小于10mm，且均勻連續，不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等現象；

檢查方法：觀察；檢查施工記錄。

3  防水層鋪設質量的允許偏差符合表6.7.10的規定。




6.7.11淺埋暗挖管道的二次襯砌應符合下列規定：

主控項目

1  原材料的產品質量保證資料應齊全，每生產批次的出廠質量合格證明書及各項性能檢驗報告應符合國家相關標準規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告、進場復驗報告。

2  伸縮縫的設置必須根據設計要求，并應與初期支護變形縫位置重合；

檢查方法：逐縫觀察；對照設計文件檢查。

3  混凝土抗壓、抗滲等級必須符合設計要求。

檢查數量：

1)  同一配比，每澆筑一次墊層混凝土為一驗收批，抗壓強度試塊各留置一組；同一配比，每澆筑管道每30m混凝土為一驗收批，抗壓強度試塊留置2組(其中1組作為28d強度)；如需要與結構同條件養護的試塊，其留置組數可根據需要確定；

2)  同一配比，每澆筑管道每30m混凝土為一驗收批，留置抗滲試塊1組；

檢查方法：檢查混凝土抗壓、抗滲試件的試驗報告。

一般項目

4  模板和支架的強度、剛度和穩定性，外觀尺寸、中線、標高、預埋件必須滿足設計要求；模板接縫應拼接嚴密，不得漏漿；

檢查方法：檢查施工記錄、測量記錄。

5  止水帶安裝牢固，澆筑混凝土時，不得產生移動、卷邊、漏灰現象；

檢查方法：逐個觀察。

6  混凝土表面光潔、密實，防水層完整不漏水；

檢查方法：逐段觀察。

7  二次襯砌模板安裝質量、混凝土施工的允許偏差應分別符合表6.7.11-1、表6.7.11-2的規定。




6.7.12定向鉆施工管道應符合下列規定：

主控項目

1  管節、防腐層等工程材料的產品質量應符合國家相關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量保證資料；檢查產品進場驗收記錄。

2  管節組對拼接、鋼管外防腐層(包括焊口補口)的質量經檢驗(驗收)合格；

檢查方法：管節及接口全數觀察；按本規范第5章的相關規定進行檢查。

3  鋼管接口焊接、聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊檢驗符合設計要求，管道預水壓試驗合格；

檢查方法：接口逐個觀察；檢查焊接檢驗報告和管道預水壓試驗記錄，其中管道預水壓試驗應按本規范第7.1.7條第7款的規定執行。

4  管段回拖后的線形應平順、無突變、變形現象，實際曲率半徑符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查鉆進、擴孔、回拖施工記錄、探測記錄。

一般項目

5  導向孔鉆進、擴孔、管段回拖及鉆進泥漿(液)等符合施工方案要求；

檢查方法：檢查施工方案，檢查相關施工記錄和泥漿(液)性能檢驗記錄。

6  管段回拖力、扭矩、回拖速度等應符合施工方案要求，回拖力無突升或突降現象；

檢查方法：觀察；檢查施工方案，檢查回拖記錄。

7  布管和發送管段時，鋼管防腐層無損傷，管段無變形，回拖后拉出暴露的管段防腐層結構應完整、附著緊密；

檢查方法：觀察。

8  定向鉆施工管道的允許偏差應符合表6.7.12的規定。




6.7.13夯管施工管道應符合下列規定：

主控項目

1  管節、焊材、防腐層等工程材料的產品應符合國家相關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告，檢查產品制造原材料質量保證資料；檢查產品進場驗收記錄。

2  鋼管組對拼接、外防腐層(包括焊口補口)的質量經檢驗(驗收)合格；鋼管接口焊接檢驗符合設計要求；

檢查方法：全數觀察；按本規范第5章的相關規定進行檢查，檢查焊接檢驗報告。

3  管道線形應平順、無變形、裂縫、突起、突彎、破損現象；管道無明顯滲水現象；

檢查方法：觀察，其中滲漏水程度按本規范附錄F第F.0.3條的規定觀察。

一般項目

4  管內應清理干凈，無雜物、余土、污泥、油污等；內防腐層的質量經檢驗(驗收)合格；

檢查方法：觀察；按本規范第5章的相關規定進行內防腐層檢查。

5  夯出的管節外防腐結構層完整、附著緊密，無明顯劃傷、破損等現象；

檢查方法：觀察；檢查施工記錄。

6  夯入的起始管節，其軸向水平位置、管中心高程的允許偏差應控制在±20mm范圍內；

檢查方法：用經緯儀、水準儀測量；檢查施工記錄。

7  夯錘的錘擊力、夯進速度應符合施工方案要求；承受錘擊的管端部無變形、開裂、殘缺等現象，并滿足接口組對焊接的要求；

檢查方法：逐節檢查；用鋼尺、卡尺、焊縫量規等測量管端部；檢查施工技術方案，檢查夯進施工記錄。

8  夯管貫通后的管道的允許偏差應符合表6.7.13的規定。




7 沉管和橋管施工主體結構

7.1一般規定

7.1.1穿越水體的管道施工方法，應根據水下管道長度和管徑、水體深度、水體流速、水底土質、航運要求、管道使用年限、潮汐和風浪情況等因素確定。

7.1.2施工前應結合工程詳細勘察報告、水文氣象資料和設計施工圖紙，進行現場調查研究，掌握工程沿線的有關工程地質、水文地質和周圍環境情況和資料，以及沿線地下和地上管線、建(構)筑物、障礙物及其他設施的詳細資料。

7.1.3施工場地布置、土石方堆棄及成槽排出的土石方等，不得影響航運、航道及水利灌溉。施工中，對危及的堤岸、管線和建筑物應采取保護措施。

7.1.4沉管和橋管施工方案應征求相關河道管理等部門的意見。施工船舶、水上設備的停靠、錨泊、作業及管道施工時，應符合航政、航道等部門的有關規定，并有專人指揮。

7.1.5施工前應對施工范圍內及河道地形進行校測，建立施工測量控制系統，并可根據需要設置水上、水下控制樁。設置在河道兩岸的管道中線控制樁及臨時水準點，每側不應少于2個，且應設在穩固地段和便于觀測的位置，并采取保護措施。

7.1.6管段吊運時，其吊點、牽引點位置宜設置管段保護裝置，起吊纜繩不宜直接捆綁在管壁上。

7.1.7管節進行陸上組對拼裝應符合下列規定：

1  作業環境和組對拼裝場地應滿足接口連接和防腐層施工要求：

2  浮運法沉管施工，應選擇溜放下管方便的場地；底拖法沉管施工，組對拼裝管段的軸線宜與發送時的管段軸線一致；

3  管節組對拼裝時應校核沉管及橋管的長度；分段沉放水下連接的沉管，其每段長度應保證水下接口的縱向間隙符合設計和安裝連接要求；分段吊裝拼接的橋管，其每段接口拼接位置應符合設計和吊裝要求：

4  鋼管、聚乙烯管、聚丙烯管組對拼裝的接口連接應符合本規范第5章的有關規定，且鋼管接口的焊接方法和焊縫質量等級應符合設計要求；

5  鋼管內、外防腐層施工應符合本規范第5章相關規定和設計要求；

6  沉管施工時，管節組對拼裝完成后，應對管道(段)進行預水壓試驗，合格后方可進行管節接口的防腐處理和沉管鋪設；

7  組對拼裝后管道(段)預水壓試驗應按設計要求進行，設計無要求時，試驗壓力應為工作壓力的2倍，且不得小于1.0MPa，試驗壓力達到規定值后保持恒壓10min，不得有降壓和滲水現象。

7.1.8沉管施工采用斜管連接時，其斜坡地段的現澆混凝土基礎施工，應自下而上進行澆筑，并采取防止混凝土下滑的措施。

7.1.9沉管和橋管段與斜管段之間應采用彎管連接。鋼制彎頭處的加強措施應符合設計要求；鋼筋混凝土彎頭可現澆或預制，混凝土強度和抗滲性能不應低于設計要求。

7.1.10與陸上管道連接的彎管，在支墩施工前應按設計要求對彎管進行臨時固定，以免發生位移、沉降。

7.1.11沉管和橋管工程的管道功能性試驗應符合下列規定：

1  給水管道宜單獨進行水壓試驗，并應符合本規范第9章的相關規定；

2  超過1km的管道，可不分段進行整體水壓試驗；

3  大口徑鋼筋混凝土沉管，也可按本規范附錄F的規定進行檢查。

7.1.12處于通航河道時，夜間施工應有保證通航的照明。沉管應按國家航運部門有關規定設置浮標或在兩岸設置標志牌，標明水下管線的位置；橋管應按國家航運部門的有關規定和設計要求設置防沖撞的設施或標志，橋管結構底部高程應滿足通航要求。

7.2沉管

7.2.1沉管施工方法的選擇，應根據管道所處河流的工程水文地質、氣象、航運交通等條件，周邊環境、建(構)筑物、管線，以及設計要求和施工技術能力等因素，經技術經濟比較后確定；不同施工方法的適應性宜滿足下列規定：

1  水文和氣象變化相對穩定，水流速度相對較小時，可采用水面浮運法；

2  水文和氣象變化不穩定、沉管距離較長、水流速度相對較大時，可采用鋪管船法；

3  水文和氣象變化不穩定，且水流速度相對較大、沉管長度相對較短時，可采用底拖法；

4  預制鋼筋混凝土管沉管工程，應采用浮運法；且管節浮運、系駁、沉放、對接施工時水文和氣象等條件宜滿足：風速小于10m／s、波高小于0.5m、流速小于0.8m／s、能見度大于1000m。

7.2.2沉管施工中應根據設計要求、現場情況及施工能力采用下列施工技術措施：

1  水面浮運法可采取下列措施：

1)  整體組對拼裝、整體浮運、整體沉放；

2)  分段組對拼裝、分段浮運，管間接口在水上連接后整體沉放；

3)  分段組對拼裝、分段浮運，沉放后管段間接口在水下連接；

2  鋪管船法的發送船應設置管段接口連接裝置、發送裝置；發送后的水中懸浮部分管段，可采用管托架或浮球等方法控制管道軸向彎曲變形；

3  底拖法的發送可采取水力發送溝、小平臺發送道、滾筒管架發送道或修筑牽引道等方式；

4  預制鋼筋混凝土管沉放的水下管道接口，可采用水力壓接法柔性接口、澆筑鋼筋混凝土剛性接口等形式；

5  利用管道自身彈性能力進行沉管鋪設時，管道及管道接口應具有相應的力學性能要求。

7.2.3沉管工程施工方案應包括以下主要內容：

1  施工平面布置圖及剖面圖；

2  沉管施工方法的選擇及相應的技術要求；

3  陸上管節組對拼裝方法；分段沉管鋪沒時管道接口的水下或水上連接方法；鋪管船鋪設時待發送管與已發送管的接幾連接及質量檢驗方案；

4  水下成槽、管道基礎施工方法；

5  穩管、回填方法；

6  船只設備及管道的水上、水下定位方法；

7  沉管施工各階段的管道浮力計算，并根據施工方法進行施工各階段的管道強度、剛度、穩定性驗算；

8  管道(段)下沉測量控制方法；

9  施工機械設備數量與型號的配備；

10 水上運輸航線的確定，通航管理措施；

11 施工場地臨時供電、供水、通訊等設計；

12 水上、水下等安全作業和航運安全的保證措施；

13 預制鋼筋混凝土管沉管工程，還應包括：臨時干塢施工、鋼筋混凝土管節制作、管道基礎處理、接口連接、終接口處理等施工技術方案。

7.2.4沉管基槽浚挖應符合下列規定：




1)  河床巖土層相當穩定河水流速度小、回淤量小，且浚挖施工對土層擾動影響較小時，底部寬度可按式(7.2.4)的規定確定，邊坡可按表7.2.4的規定確定；
B≥D0+2b+1000 (7.2.4)

式中B——管道基槽底部的開挖寬度(mm)；

D0——管外徑(mm)；

B——管道外壁保護層及沉管附加物等寬度(mm)。




2)  在回淤較大的水域，或河床巖土層不穩定、河水流速度較大時，應根據試挖實測情況確定浚挖成槽尺寸，必要時沉管前應對基槽進行二次清淤；

3)  浚挖缺乏相關試驗資料和經驗資料時，基槽底部寬度可按表7.2.4的規定進行控制；

5  基槽浚挖深度應符合設計要求，超挖時應采用砂或礫石；

6  基槽經檢驗合格后應及時進行管基施工和管道沉放。

7.2.5沉管管基處理應符合下列規定：

1  管道及管道接口的基礎，所用材料和結構形式應符合設計要求，投料位置應準確；

2  基槽宜設置基礎高程標志，整平時可由潛水員或刮平裝置進行水下粗平和細平；

3  管基頂面高程和寬度應符合設計要求；

4  采用管座、樁基時，施工應符合國家相關標準、規范的規定，管座、基礎樁位置和頂面高程應符合設計和施工要求。

7.2.6組對拼裝管道(段)的沉放應符合下列規定：

1  水面浮運法施工前，組對拼裝管道下水浮運時，應符合下列規定：

1)  岸上的管節組對拼裝完成后進行溜放下水作業時，可采用起重吊裝、發送裝置、牽引拖管、滑移滾管等方法下水，對于潮汐河流還可利用潮汐水位差下水；

2)  下水前，管道(段)兩端管口應進行封堵；采用堵板封堵時，應在堵板上設置進水管、排氣管和閥門；

3)  管道(段)溜放下水、浮運、拖運作業時應采取措施防止管道(段)防腐層損傷，局部損壞時應及時修補；

4)  管道(段)浮運時，浮運所承受浮力不足以使管漂浮時，可在兩旁系結剛性浮筒、柔性浮囊或捆綁竹、木材等；管道(段)浮運應適時進行測量定位；

5)  管道(段)采用起重浮吊吊裝時，應正確選擇吊點，并進行吊裝應力與變形驗算；

6)  應采取措施防止管道(段)產生超過允許的軸向扭曲、環向變形、縱向彎曲等現象，并避免外力損傷；

2  水面浮運至沉放位置時，在沉放前應做好下列準備工作：

1)  管道(段)沉放定位標志已按規定設置；

2)  基槽浚挖及管基處理經檢查符合要求；

3)  管道(段)和工作船纜繩綁扎牢固，船只錨泊穩定；起重設備布置及安裝完畢，試運轉良好；

4)  灌水設備及排氣閥門齊全完好；

5)  采用壓重助沉時，壓重裝置應安裝準確、穩固；

6)  潛水員裝備完畢，做好下水準備；

3  水而浮運法施工，管道(段)沉放時，應符合下列規定：

1)  測量定位準確，并在沉放中經常校測；

2)  管道(段)充水時同時排氣，充水應緩慢、適量，并應保證排氣通暢；

3)  應控制沉放速度，確保管道(段)整體均勻、緩慢下沉；

4)  兩端起重設備在吊裝時應保持管道(段)水平，并同步沉放于基槽底，管道(段)穩固后，再撤走起重設備；

5)及時做好管道(段)沉放記錄；

4  采用水面浮運法，分段沉放管道(段)，水上連接接口時，應符合下列規定：

1)  兩連接管段接口的外形尺寸、坡口、組對、焊接檢驗等應符合本規范第5章的有關規定和設計要求；

2)  在浮箱或船上進行接口連接時，應將浮箱或船只錨泊固定，并設置的管道(段)扶正、對中裝置；

3)  采用浮箱法連接時，浮箱內接口連接的作業空間應滿足操作要求，并應防止進水；沿管道軸線方向應設置與管徑匹配的弧形管托，且止水嚴密；浮箱及進水、排水裝置安裝、運行可靠，并由專人指揮操作；

4)管道接口完成后應按設計要求進行防腐處理；

5  采用水面浮運法，分段沉放管道(段)，水下連接接口時，應符合下列規定：

1)  分段管道水下接口連接形式應符合設計要求，沉放前連接面及連接件經檢查合格：

2)  采用管夾抱箍連接時，管夾下半部分可在管道沉放前，由潛水員同定在接口管座上或安裝在先行沉放管段的下部；兩分段管道沉放就位后，將管夾上半部分與下半部分對合，并由潛水員進行水下螺栓安裝固定；

3)  采用法蘭連接時，兩分段管道沉放就位后，法蘭螺栓應全部穿入，并由潛水員進行水下螺栓安裝固定；

4)  管夾與管道外壁、以及法蘭表面的止水密封圈應設置正確；

6  鋪管船法施工應符合下列規定：

1)  發送管道(段)的鋪管船只及其管道(段)接口連接、管道(段)發送、水中托浮、鋪泊定位等裝置經檢查符合要求；應設置的管道(段)扶正和對中裝置，防止受風浪影響而影響組裝拼接；

2)  管道(段)發送前應對基槽斷面尺寸、軸線及槽底高程進行測量復核；待發送管與已發送管的接口連接及防腐層施工質量應經檢驗合格；鋪管船應經測量定位；

3)  管道(段)發送時鋪管船航行應滿足管道軸線控制要求，航行應緩慢平穩；應及時檢查設備運行、管道(段)狀況；管道(段)彎曲不應超過管材允許彈性彎曲要求：管道(段)發送平穩，管道(段)及防腐層無變形、損傷現象；

4)  及時做好發送管及接口拼裝、管位測量等沉管記錄；

7  底拖法施工應符合下列規定：

1)  管道(段)底拖牽引設備的選用，應根據牽引力的大小、管材力學性能等要求確定，且牽引功率不應低于大牽引力的1.2倍；牽引鋼絲繩應按大牽引力選用，其安全系數不應小于3.5；所有牽引裝置、系統應安裝正確、穩定安全；

2)  管道(段)底拖牽引前應對基槽斷面尺寸、軸線及槽底高程進行測量復核；發送裝置、牽引道等設置滿足施工要求；牽引鋼絲繩位于管溝內，并與管道軸線一致；

3)  管道(段)牽引時應緩慢均勻，牽引力嚴禁超過大牽引力和管材力學性能要求，鋼絲繩在牽引過程中應避免扭纏；

4)  應跟蹤檢查牽引設備運行、鋼絲繩、管道狀況，及時測量管位，發現異常應及時糾正；

5)  及時做好牽引速率、牽引力、管位測量等沉管記錄。

8  管道沉放完成后，應檢查下列內容，并做好記錄：

1)  檢查管底與溝底接觸的均勻程度和緊密性，管下如有沖刷，應采用砂或礫石鋪填；

2)  檢查接口連接情況；

3)  測量管道高程和位置。

7.2.7預制鋼筋混凝土管的沉放應符合下列規定：

1  干塢結構形式應根據設計和施工方案確定，構筑干塢應遵守下列規定：

1)  基坑、圍堰施工和驗收應符合現行國家標準《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB 50141、《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB 50202等的有關規定和設計要求，且邊坡穩定性應滿足干塢放水和抽水的要求；

2)  干塢平面尺寸應滿足鋼筋混凝土管節制作、主要設備、工程材料堆放和運輸的布置需要：干塢深度應保證管節制作后浮運前的安裝工作和浮運出塢的要求，并留出富余水深；

3)  于塢地基強度應滿足管節制作要求；表面應設置起浮層，保證干塢進水時管節能順利起浮；塢底表面允許偏差控制：平整度為10mm、相鄰板塊高差為5mm、高程為±10mm；

2  鋼筋混凝土管節制作應符合下列規定：

1)  墊層及管節施工應滿足設計要求和有關規定；

2)  混凝土原材料選用、配合比設計、混凝土拌制及澆筑應符合現行國家標準《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB 50141的有關規定，并滿足強度和抗滲設計要求；

3)  混凝土體積較大的管節預制，宜采用低水化熱配合比；應按大體積混凝土施工要求制定施工方案，嚴格控制混凝土配合比、入模澆筑溫度、初凝時間、內外溫差等；

4)  管節防水處理、施工縫處理等應符合現行國家標準《地下工程防水技術規范》GB 50108規定和設計要求；

5)  接口尺寸滿足水下連接要求；采用水力壓接法施工的柔性接口，管端部鋼殼制作應符合現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB 50205的有關規定和設計要求；

6)  管節抗滲檢驗時，應按設計要求進行預水壓試驗，亦可在干塢中放水按本規范附錄F的規定在管節內檢查滲水情況；

3  預制管節的混凝土強度、抗滲性能、管節滲漏檢驗達到設計要求后，方可進水浮運；

4  鋼筋混凝土管節(段)兩端封墻及壓載施工應符合下列規定：

1)  封墻結構應符合設計要求，位置不宜設置在管節(段)接口施工范圍內、并便于拆除；

2)  封墻應設置排水閥、進氣閥，并根據需要設置人孔；所有預留洞口應設止水裝置；

3)  壓載裝置應滿足設計和施工方案要求并便于裝拆，布置應對稱、配重應一致；

5  沉管基槽浚挖及管基處理施工應符合本規范第7.2.4條和第7.2.5條的規定，采用砂石基礎時厚度可根據施工經驗留出壓實虛厚，管節(段)沉放前應再次清除槽底回淤、異物；在基槽斷面方向兩側可打兩排短樁設置高程導軌，便于控制基礎整平施工；

6  管節(段)在浮起后出塢前，管節(段)四角干舷若有高差、傾斜，可通過分艙壓載調整，嚴禁傾斜出塢；

7  管節(段)浮運、沉放應符合下列規定：

1)  根據工程具體情況，并考慮對水下周圍環境及水面交通的影響因素，選用管節(段)拖運、系駁、沉放、水下對接方式和配備相關設備；

2)  管節(段)浮運到位后應進行測量定位，工作船只設備等應定位鋪泊，并做好下沉前的準備工作；

3)  管節(段)下沉前應設置接口對接控制標志并進行復核測量；下沉時應控制管節(段)軸向位置、已沉放管節(段)與待沉放管節(段)間的縱向間距，確保接口準確對接；

4)  所有沉放設備、系統經檢查運行可靠，管段定位、錨碇系統設置可靠；

5)  沉放應分初步下沉、靠攏下沉和著地下沉階段，嚴格按施工方案執行，并應連續測量和及時調整壓載；

6)  沉放作業應考慮管節的慣性運行影響，下沉應緩慢均勻，壓載應平穩同步，管節(段)受力應均勻穩定、無變形損傷；

7)  管節(段)下沉應聽從指揮；

8  管節(段)下沉后的水下接口連接應符合下列規定：

1)  采用水力壓接法施工柔性接口時，其主要施工程序可見圖7.2.7，在壓接完成前應保證管節(段)軸向位置穩定，并懸浮在管基上；




2)  采用剛性接口鋼筋混凝土管施工時，應符合設計要求和現行國家標準《地下工程防水技術規范》GB 50108等的規定；施工前應根據底板、側墻、頂板的不同施工要求以及防水要求分別制定相應的施工技術方案。

7.2.8管節(段)沉放經檢查合格后應及時進行穩管和回填、防止管道漂移，并應符合下列規定：

1  采用壓重、投拋砂石、澆筑水下混凝土或其他錨固方式等進行穩管施工時，應符合下列規定：

1)  對水流沖刷較大、易產生紊流、施工中對河床擾動較大等之處，以及沉管拐彎、分段接口連接等部位，沉放完成后應行穩管施工：

2)  應采取保護措施，不得損傷管道及其防腐層；

3)  預制鋼筋混凝土管沉管施工，應進行穩管與基礎二次處理，以確保管道穩定；

2  回填施工時，應符合下列規定：

1)  回填材料應符合設計要求，回填應均勻、并不得損傷管道；水下部位應連續回填至滿槽，水上部位應分層回填夯實；

2)  回填高度應符合設計要求，并滿足防止水流沖刷、通航和河道疏浚要求；

3)  采用吹填回土時，吹填土質應符合設計要求，取土位置及要求應征得航運管理部門的同意，且不得影響沉管管道；

3  應及時做好穩管和回填的施工及測量記錄。

7.3 橋管

7.3.1本節適用于自承式平管橋的給排水鋼管道跨越工程施工。

7.3.2橋管管道施工應根據工程具體情況確定施工方法，管道安裝可采取整體吊裝、分段懸臂拼裝、在搭設的臨時支架上拼裝等方法。

橋管的下部結構、地基與基礎及護岸等工程施工和驗收應符合橋梁工程的有關國家標準、規范的規定。

7.3.3橋管工程施工方案應包括以下主要內容：

1  施工平面布置圖及剖面圖；

2  橋管吊裝施工方法的選擇及相應的技術要求；

3  吊裝前地上管節組對拼裝方法；

4  管道支架安裝方法；

5  施工各階段的管道強度、剛度、穩定性驗算；

6  管道吊裝測量控制方法；

7  施工機械設備數量與型號的配備；

8  水上運輸航線的確定，通航管理措施；

9  施工場地臨時供電、供水、通信等設計；

10 水上、水下等安全作業和航運安全的保證措施。

7.3.4橋管管道安裝鋪設前準備工作應符合下列規定：

1  橋管的地基與基礎、下部結構工程經驗收合格，并滿足管道安裝條件；

2  墩臺頂面高程、中線及孔跨徑，經檢查滿足設計和管道安裝要求；與管道支架底座連接的支承結構、預埋件已找正合格；

3  應對不同施工工況條件下臨時支架、支承結構、吊機能力等進行強度、剛度及穩定性驗算；

4  待安裝的管節(段)應符合下列規定：

1)  鋼管組對拼裝及管件、配件、支架等經檢驗合格；

2)  分段拼裝的鋼管，其焊接接口的坡口加工、預拼裝的組對滿足焊接工藝、設計和施工吊裝要求；

3)  鋼管除銹、涂裝等處理符合有關規定；

4)  表面附著污物已清除；

5  已按施工方案完成各項準備工作。

7.3.5施工中應對管節(段)的吊點和其他受力點位置進行強度、穩定性和變形驗算，必要時應采取加固措施。

7.3.6管節(段)移運和堆放，應有相應的安全保護措施，避免管體損傷；堆放場地平整夯實，支承點與吊點位置一致。

7.3.7管道支架安裝應符合下列規定：

1  支架安裝完成后方可進行管道施工；

2  支架底座的支承結構、預埋件等的加工、安裝應符合設計要求，且連接牢固；

3  管道支架安裝應符合下列規定：

1)  支架與管道的接觸面應平整、潔凈；

2)  有伸縮補償裝置時，固定支架與管道固定之前，應行補償裝置安裝及預拉伸(或壓縮)；

3)  導向支架或滑動支架安裝應無歪斜、卡澀現象；安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應符合設計要求，設計無要求時宜為設計位移值的1／2；

4)  彈簧支架的彈簧高度應符合設計要求，彈簧應調整至冷態值，其臨時固定裝置應待管道安裝及管道試驗完成后方可拆除。

7.3.8節(段)吊裝應符合下列規定：

1  吊裝設備的安裝與使用必須符合起重吊裝的有關規定，吊運作業時必須遵守有關安全操作技術規定；

2  吊點位置應符合設計要求，設計無要求時應根據施工條件計算確定；

3  采用吊環起吊時，吊環應順直；吊繩與起吊管道軸向夾角小于60°時，應設置吊架或扁擔使吊環盡可能垂直受力；

4  管節(段)吊裝就位、支撐穩固后，方可卸去吊鉤；就位后不能形成穩定的結構體系時，應進行臨時支承固定；

5  利用河道進行船吊起重作業時應遵守當地河道管理部門的有關規定，確保水上作業和航運的安全；

6  按規定做好管節(段)吊裝施工監測，發現問題及時處理。

7.3.9橋管采用分段拼裝時還應符合下列規定：

1  高空焊接拼裝作業時應設置防風、防雨設施，并做好安全防護措施；

2  分段懸臂拼裝時，每管段軸線安裝的撓度曲線變化應符合設計要求；

3  管段問拼裝焊接應符合下列規定：

1)  接口組對及定位應符合國家現行標準的有關規定和設計要求，不得強力組對施焊；

2)  臨時支承、固定措施可靠，避免施焊時該處焊縫出現不利的施工附加應力；

3)  采用閉合、合攏焊接時，施工技術要求、作業環境應符合設計及施工方案要求；

4)  管道拼裝完成后方可拆除臨時支承、固定設施；

4  應進行管道位置、撓度的跟蹤測量，必要時應進行應力跟蹤測量。

7.3.10鋼管管道外防腐層的涂裝前基面處理及涂裝施工應符合設計要求。

7.4質量驗收標準

7.4.1沉管基槽浚挖及管基處理應符合下列規定：

主控項目

1  沉管基槽中心位置和浚挖深度符合設計要求；

檢查方法：檢查施工測量記錄、浚挖記錄。

2  沉管基槽處理、管基結構形式應符合設計要求；

檢查方法：可由潛水員水下檢查；檢查施工記錄、施工資料。

一般項目

3  浚挖成槽后基槽應穩定，沉管前基底回淤量不大于設計和施工方案要求，基槽邊坡不陡于本規范的有關規定；

檢查方法：檢查施工記錄、施工技術資料；必要時水下檢查。

4  管基處理所用的工程材料規格、數量等符合設計要求；

檢查方法：檢查施工記錄、施工技術資料。

5  沉管基槽浚挖及管基處理的允許偏差應符合表7.4.1的規定。




7.4.2組對拼裝管道(段)的沉放成符合下列規定：

主控項目

1  管節、防腐層等工程材料的產品質量保證資料齊全，各項性能檢驗報告應符合相關國家相關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告，檢查產品制造原材料質量保證資料；檢查產品進場驗收記錄。

2  陸上組對拼裝管道(段)的接口連接和鋼管防腐層(包括焊口、補口)的質量經驗收合格；鋼管接口焊接、聚乙烯管、接口熔焊檢驗符合設計要求，管道預水壓試驗合格；

檢查方法：管道(段)及接口全數觀察，按本規范第5章的相關規定進行檢查；檢查焊接檢驗報告和管道預水壓試驗記錄，其中管道預水壓試驗應按本規范第7.1.7條第7款的規定執行。

3  管道(段)下沉均勻、平穩，無軸向扭曲、環向變形和明顯軸向突彎等現象；水上、水下的接口連接質量經檢驗符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查沉放施工記錄及相關檢測記錄；檢查水上、水下的接口連接檢驗報告等。

一般項目

4  沉放前管道(段)及防腐層無損傷，無變形；

檢查方法：觀察，檢查施工記錄。

5  對于分段沉放管道，其水上、水下的接口防腐質量檢驗合格；

檢查方法：逐個檢查接口連接及防腐的施工記錄、檢驗記錄。

6  沉放后管底與溝底接觸均勻和緊密；

檢查方法：檢查沉放記錄；必要時由潛水員檢查。

7  沉管下沉鋪設的允許偏差應符合表7.4.2的規定。




7.4.3沉放的預制鋼筋混凝土管節制作應符合下列規定：

主控項目

1  原材料的產品質量保證資料齊全，各項性能檢驗報告應符合國家相關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格汪明書、各項性能檢驗報告、進場復驗報告。

2  鋼筋混凝土管節制作中的鋼筋、模板、混凝土質量經驗收合格；

檢查方法：按國家有關規范的規定和設計要求進行檢查。

3  混凝土強度、抗滲性能應符合設計要求；

檢查方法：檢查混凝土澆筑記錄，檢查試塊的抗壓強度、抗滲試驗報告。

檢查數量：底板、側墻、頂板、后澆帶等每部位的混凝土，每工作班不應少于1組、且每澆筑100m3為一驗收批，抗壓強度試塊留置不應少于1組；每澆筑500m3混凝土及每后澆帶為一驗收批，抗滲試塊留置不應少于1組。

4  混凝土管節無嚴重質量缺陷；

檢查方法：按本規范附錄G的規定進行觀察，對可見的裂縫用裂縫觀察儀檢測；檢查技術處理方案。

5  管節抗滲檢驗時無線流、滴漏和明顯滲水現象；經檢測平均滲漏量滿足設計要求；

檢查方法：逐節檢查；進行預水壓滲漏試驗；檢查滲漏檢驗計錄。

一般項目

6  混凝土重度應符合設計要求，其允許偏差為：+0.01t／m3，-0.02t／m3；

檢查方法：檢查混凝土試塊重度檢測報告，檢查原材料質量保證資料、施工記錄等。

7  預制結構的外觀質量不宜有一般缺陷，防水層結構符合設計要求；

檢查方法：觀察；按本規范附錄G的規定檢查，檢查施工記錄。

8  鋼筋混凝土管節預制的允許偏差應符合表7.4.3的規定。




7.4.4沉放的預制鋼筋混凝土管節接口預制加工(水力壓接法)應符合下列規定：

主控項目

1  端部鋼殼材質、焊縫質量等級應符合設計要求；

檢查方法：檢查鋼殼制造材料的質量保證資料、焊縫質量檢驗報告。

2  端部鋼殼端面加工成型的允許偏差應符合表7.4.4-1的規定。




一般項目

4  按設計要求進行端部鋼殼的制作與安裝；

檢查方法：逐個觀察；檢查鋼殼的制作與安裝記錄。

5  鋼殼防腐處理符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查鋼殼防腐材料的質量保證資料，檢查除銹、涂裝記錄。

6  柔性接口橡膠圈安裝位置正確，安裝完成后處于松弛狀態，并完整地附著在鋼端面上；

檢查方法：逐個觀察。

7.4.5預制鋼筋混凝土管的沉放應符合下列規定：

主控項目

1  沉放前、后管道無變形、受損；沉放及接口連接后管道無滴漏、線漏和明顯滲水現象；

檢查方法：觀察，按本規范附錄F第F.0.3條的規定檢查滲漏水程度；檢查管道沉放、接口連接施工記錄。

2  沉放后，對于無裂縫設計的沉管嚴禁有任何裂縫；對于有裂縫設計的沉管，其表面裂縫寬度、深度應符合設計要求；

檢查方法：觀察，對可見的裂縫用裂縫觀察儀檢測；檢查技術處理方案。

3  接口連接形式符合設計文件要求；柔性接口無滲水現象；混凝土剛性接口密實、無裂縫，無滴漏、線漏和明顯滲水現象；

檢查方法：逐個觀察；檢查技術處理方案。

一般項目

4  管道及接口防水處理符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查防水處理施工記錄。

5  管節下沉均勻、平穩，無軸向扭曲、環向變形、縱向彎曲等現象；

檢查方法：觀察；檢查沉放施工記錄。

6  管道與溝底接觸均勻和緊密；

檢查方法：潛水員檢查；檢查沉放施工及測量記錄。

7  鋼筋混凝土管沉放的允許偏差應符合表7.4.5的規定。




7.4.6沉管的穩管及回填應符合下列規定：

主控項目

1  穩管、管基二次處理、回填時所用的材料應符合設計要求；

檢查方法：觀察；檢查材料相關的質量保證資料。

2  穩管、管基二次處理、回填應符合設計要求，管道未發生漂浮和位移現象；

檢查方法：觀察；檢查穩管、管基二次處理、回填施工記錄。

一般項目

3  管道未受外力影響而發生變形、破壞；

檢查方法：觀察。

4  二次處理后管基承載力符合設計要求；

檢查方法：檢查二次處理檢驗報告及記錄。

5  基槽回填應兩側均勻，管頂回填高度符合設計要求。

檢查方法：觀察，用水準儀或測深儀每10m測1點檢測回填高度；檢查回填施工、檢測記錄。

7.4.7橋管管道的基礎、下部結構工程的施工質量應按國家現行標準《城市橋梁工程施工與質量驗收規范》CJJ2的相關規定和設計要求驗收。

7.4.8橋管管道應符合下列規定：

主控項目

1  管材、防腐層等工程材料的產品質量保證資料齊全，各項性能檢驗報告應符合相關國家標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告，檢查產品制造原材料質量保證資料；檢查產品進場驗收記錄。

2  鋼管組對拼裝和防腐層(包括焊口補口)的質量經驗收合格；鋼管接口焊接檢驗符合設計要求；

檢查方法：管節及接口全數觀察；按本規范第5章的相關規定進行檢查，檢查焊接檢驗報告。

3  鋼管預拼裝尺寸的允許偏差應符合表7.4.8-1的規定。




4  橋管位置應符合設計要求，安裝方式正確，且安裝牢固、結構可靠、管道無變形和裂縫等現象；

檢查方法：觀察，檢查相關施工記錄。

一般項目

5  橋管的基礎、下部結構工程的施工質量經驗收合格；

檢查方法：按國家有關規范的規定和設計要求進行檢查，檢查其施工驗收記錄。

6  管道安裝條件經檢查驗收合格，滿足安裝要求；

檢查方法：觀察；檢查施工方案、管道安裝條件交接驗收記錄。

7  橋管鋼管分段拼裝焊接時，接口的坡口加工、焊縫質量等級應符合焊接工藝和設計要求；

檢查方法：觀察，檢查接口的坡口加工記錄、焊縫質量檢驗報告。

8  管道支架規格、尺寸等，應符合設計要求；支架應安裝牢固、位置正確，工作狀況及性能符合設計文件和產品安裝說明的要求；

檢查方法：觀察；檢查相關質量保證及技術資料、安裝記錄、檢驗報告等。

9  橋管管道安裝的允許偏差應符合表7.4.8-2的規定。




10  鋼管涂裝材料、涂層厚度及附著力符合設計要求；涂層外觀應均勻，無褶皺、空泡、凝塊、透底等現象，與鋼管表面附著緊密，色標符合規定；

檢查方法：觀察；用5～10倍的放大鏡檢查；用測厚儀量測厚度。

檢查數量：涂層干膜厚度每5m測1個斷面，每個斷面測相互垂直的4個點；其實測厚度平均值不得低于設計要求，且小于設計要求厚度的點數不應大于10％，小實測厚度不應低于設計要求的90％。

8 管道附屬構筑物

8.1 一般規定

8.1.1本章適用于給排水管道工程中的各類井室、支墩、雨水口工程。管道工程中涉及的小型抽升泵房及其取水口、排放口構筑物應符合現行國家標準《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB50141的有關規定。

8.1.2管道附屬構筑物的位置、結構類型和構造尺寸等應按設計要求施工。

8.1.3管道附屬構筑物的施工除應符合本章規定外，其砌筑結構、混凝土結構施工還應符合國家有關規范規定。

8.1.4管道附屬構筑物的基礎(包括支墩側基)應建在原狀土上，當原狀土地基松軟或被擾動時，應按設計要求進行地基處理。

8.1.5施工中應采取相應的技術措施，避免管道主體結構與附屬構筑物之間產生過大差異沉降，而致使結構開裂、變形、破壞。

8.1.6管道接口不得包覆在附屬構筑物的結構內部。

8.2 井室

8.2.1井室的混凝土基礎應與管道基礎同時澆筑；施工應滿足本規范第5.2.2條的規定。

8.2.2管道穿過井壁的施工應符合設計要求：設計無要求時應符合下列規定：

1  混凝土類管道、金屬類無壓管道，其管外壁與砌筑井壁洞圈之間為剛性連接時水泥砂漿應坐漿飽滿、密實；

2  金屬類壓力管道，井壁洞圈應預設套管，管道外壁與套管的間隙應四周均勻一致，其間隙宜采用柔性或半柔性材料填嵌密實：

3  化學建材管道宜采用中介層法與井壁洞圈連接；

4  對于現澆混凝土結構井室，井壁洞圈應振搗密實；

5  排水管道接入檢查井時，管口外緣與井內壁平齊；接入管徑大于300mm時，對于砌筑結構井室應砌磚圈加固。

8.2.3砌筑結構的井室施工應符合下列規定：

1  砌筑前砌塊應充分濕潤；砌筑砂漿配合比符合設計要求，現場拌制應拌合均勻、隨用隨拌；

2  排水管道檢查井內的流槽，宜與井壁同時進行砌筑；

3  砌塊應垂直砌筑，需收口砌筑時，應按設計要求的位置設置鋼筋混凝土梁進行收口；圓井采用砌塊逐層砌筑收口，四面收口時每層收進不應大于30mm，偏心收口時每層收進不應大于50mm；

4  砌塊砌筑時，鋪漿應飽滿，灰漿與砌塊四周粘結緊密、不得漏漿，上下砌塊應錯縫砌筑；

5  砌筑時應同時安裝踏步，踏步安裝后在砌筑砂漿未達到規定抗壓強度前不得踩踏；

6  內外井壁應采用水泥砂漿勾縫；有抹面要求時，抹面應分層壓實。

8.2.4預制裝配式結構的井室施工應符合下列規定：

1  預制構件及其配件經檢驗符合設計和安裝要求；

2  預制構件裝配位置和尺寸正確，安裝牢固；

3  采用水泥砂漿接縫時，企口坐漿與豎縫灌漿應飽滿，裝配后的接縫砂漿凝結硬化期間應加強養護，并不得受外力碰撞或震動；

4  設有橡膠密封圈時，膠圈應安裝穩固，止水嚴密可靠；

5  設有預留短管的預制構件，其與管道的連接應按本規范第5章的有關規定執行；

6  底板與井室、井室與蓋板之間的拼縫，水泥砂漿應填塞嚴密，抹角光滑平整。

8.2.5現澆鋼筋混凝土結構的井室施工應符合下列規定：

1  澆筑前，鋼筋、模板工程經檢驗合格，混凝土配合比滿足設計要求；

2  振搗密實，元漏振、走模、漏漿等現象；

3  及時進行養護，強度等級未達設計要求不得受力；

4  澆筑時應同時安裝踏步，踏步安裝后在混凝土未達到規定抗壓強度前不得踩踏。

8.2.6有支、連管接入的井室，應在井室施工的同時安裝預留支、連管，預留管的管徑、方向、高程應符合設計要求，管與井壁銜接處應嚴密；排水檢查井的預留管管口宜采用低強度砂漿砌筑封口抹平。

8.2.7井室施工達到設計高程后，應及時澆筑或安裝井圈，井圈應以水泥砂漿坐漿并安放平穩。

8.2.8井室內部處理應符合下列規定：

1  預留孔、預埋件應符合設計和管道施工工藝要求；

2  排水檢查井的流槽表面應平順、圓滑、光潔，并與上下游管道底部接順；

3  透氣井及排水落水井、跌水井的工藝尺寸應按設計要求進行施工；

4  閥門井的井底距承口或法蘭盤下緣以及井壁與承口或法蘭盤外緣應留有安裝作業空間，其尺寸應符合設計要求；

5  不開槽法施工的管道，工作井作為管道井室使用時，其洞口處理及井內布置應符合設計要求。

8.2.9給排水井蓋選用的型號、材質應符合設計要求，設計末要求時，宜采用復合材料井蓋，行業標志明顯；道路上的井室必須使用重型井蓋，裝配穩固。

8.2.10井室周同回填土必須符合設計要求和本規范第4章的有關規定。

8.3 支墩

8.3.1管節及管件的支墩和錨定結構位置準確，錨定牢固。鋼制錨固件必須采取相應的防腐處理。

8.3.2支墩應在堅固的地基上修筑。無原狀土作后背墻時，應采取措施保證支墩在受力情況下，不致破壞管道接口。采用砌筑支墩時，原狀土與支墩之間應采用砂漿填塞。

8.3.3支墩應在管節接口做完、管節位置固定后修筑。

8.3.4支墩施工前，應將支墩部位的管節、管件表面清理干凈。

8.3.5支墩宜采用混凝土澆筑，其強度等級不應低于C15。采用砌筑結構時，水泥砂漿強度不應低于M7.5。

8.3.6管節安裝過程中的臨時固定支架，應在支墩的砌筑砂漿或混凝土達到規定強度后方可拆除。

8.3.7管道及管件支墩施工完畢，并達到強度要求后方可進行水壓試驗。

8.4 雨水口

8.4.1雨水口的位置及深度應符合設計要求。

8.4.2基礎施工應符合下列規定：

1  開挖雨水口槽及雨水管支管槽，每側宜留出300～500mm的施工寬度；

2  槽底應夯實并及時澆筑混凝土基礎；

3  采用預制雨水口時，基礎頂面宜鋪設20～30mm厚的砂墊層。

8.4.3雨水口砌筑應符合下列規定：

1  管端面在雨水口內的露出長度，不得大于20mm，管端面應完整無破損；

2  砌筑時，灰漿應飽滿，隨砌、隨勾縫.抹面應壓實；

3  雨水口底部應用水泥砂漿抹出雨水口泛水坡；

4  砌筑完成后雨水口內應保持清潔，及時加蓋，保證安全。

8.4.4預制雨水口安裝應牢固，位置平正，并符合本規范第8.4.3條第1款的規定。

8.4.5雨水口與檢查井的連接管的坡度應符合設計要求，管道鋪設應符合本規范第5章的有關規定。

8.4.6位于道路下的雨水口、雨水支、連管應根據設計要求澆筑混凝土基礎。坐落于道路基層內的雨水支連管應作C25級混凝土全包封，且包封混凝土達到75％設計強度前，不得放行交通。

8.4.7井框、井箅應完整無損、安裝平穩、牢固。

8.4.8井周回填土應符合設計要求和本規范第4章的有關規定。

8.5 質量驗收標準

8.5.1井室應符合下列要求：

主控項目

1  所用的原材料、預制構件的質量應符合國家有關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告、進場驗收記錄。

2  砌筑水泥砂漿強度、結構混凝土強度符合設計要求；

檢查方法：檢查水泥砂漿強度、混凝土抗壓強度試塊試驗報告。

檢查數量：每50m3砌體或混凝土每澆筑1個臺班一組試塊。

3  砌筑結構應灰漿飽滿、灰縫平直，不得有通縫、瞎縫；預制裝配式結構應坐漿、灌漿飽滿密實，無裂縫；混凝土結構無嚴重質量缺陷：井室無滲水、水珠現象；

檢查方法：逐個觀察。

一般項目

4  井壁抹面應密實平整，不得有空鼓，裂縫等現象；混凝土無明顯一般質量缺陷；井室無明顯濕漬現象；

檢查方法：逐個觀察。

5  井內部構造符合設計和水力工藝要求，且部位位置及尺寸正確，無建筑垃圾等雜物；檢查井流槽應平順、圓滑、光潔；

檢查方法：逐個觀察。

6  井室內踏步位置正確、牢固；

檢查方法：逐個觀察，用鋼尺量測。

7  井蓋、座規格符合設計要求，安裝穩固；

檢查方法：逐個觀察。

8  井室的允許偏差應符合表8.5.1的規定。




8.5.2雨水口及支、連管應符合下列要求：

主控項目

1  所用的原材料、預制構件的質量應符合國家有關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告、進場驗收記錄。

2  雨水口位置正確，深度符合設計要求，安裝不得歪扭；

檢查方法：逐個觀察，用水準儀、鋼尺量測。

3  井框、井箅應完整、無損，安裝平穩、牢固；支、連管應直順，無倒坡、錯口及破損現象；

檢查數量：全數觀察。

4  井內、連接管道內無線漏、滴漏現象；

檢查數量：全數觀察。

一般項目

5  雨水口砌筑勾縫應直順、堅實、不得漏勾、脫落；內、外壁抹面平整光潔；

檢查數量：全數觀察。

6  支、連管內清潔、流水通暢，元明顯滲水現象；

檢查數量：全數觀察。

7  雨水口、支管的允許偏差應符合表8.5.2的規定。




8.5.3支墩應符合下列要求：

主控項目

1  所用的原材料質量應符合國家有關標準的規定和設計要求；

檢查方法：檢查產品質量合格證明書、各項性能檢驗報告、進場驗收記錄。

2  支墩地基承載力、位置符合設計要求；支墩無位移、沉降；

檢查方法：全數觀察；檢查施工記錄、施工測量記錄、地基處理技術資料。

3  砌筑水泥砂漿強度、結構混凝土強度符合設計要求；

檢查方法：檢查水泥砂漿強度、混凝土抗壓強度試塊試驗報告。

檢查數量：每50m3砌體或混凝土每澆筑1個臺班一組試塊。

一般項目

4  混凝土支墩應表面平整、密實；磚砌支墩應灰縫飽滿，無通縫現象，其表面抹灰應平整、密實；

檢查方法：逐個觀察。

5  支墩支承面與管道外壁接觸緊密，無松動、滑移現象；

檢查方法：全數觀察。

6  管道支墩的允許偏差應符合表8.5.3的規定。




9 管道功能性試驗

9.1 一般規定

9.1.1給排水管道安裝完成后應按下列要求進行管道功能性試驗：

1  壓力管道應按本規范第9.2節的規定進行壓力管道水壓試驗，試驗分為預試驗和主試驗階段；試驗合格的判定依據分為允許壓力降值和允許滲水量值，按設計要求確定；設計無要求時，應根據工程實際情況，選用其中一項值或同時采用兩項值作為試驗合格的終判定依據；

2  無壓管道應按本規范第9.3、9.4節的規定進行管道的嚴密性試驗，嚴密性試驗分為閉水試驗和閉氣試驗，按設計要求確定；設計無要求時.應根據實際情況選擇閉水試驗或閉氣試驗進行管道功能性試驗；

3  壓力管道水壓試驗進行實際滲水量測定時，宜采用附錄C注水法。

9.1.2管道功能性試驗涉及水壓、氣壓作業時，應有安全防護措施，作業人員應按相關安全作業規程進行操作。管道水壓試驗和沖洗消毒排出的水，應及時排放至規定地點，不得影響周圍環境和造成積水，并應采取措施確保人員、交通通行和附近設施的安全。

9.1.3壓力管道水壓試驗或閉水試驗前，應做好水源的引接、排水的疏導等方案。

9.1.4向管道內注水應從下游緩慢注入，注入時在試驗管段上游的管頂及管段中的高點應設置排氣閥，將管道內的氣體排除。

9.1.5冬期進行壓力管道水壓或閉水試驗時，應采取防凍措施。

9.1.6單口水壓試驗合格的大口徑球墨鑄鐵管、玻璃鋼管、預應力鋼筒混凝土管或預應力混凝土管等管道，設計無要求時應符合下列要求：

1  壓力管道可免去預試驗階段，而直接進行主試驗階段；

2  無壓管道應認同嚴密性試驗合格，無需進行閉水或閉氣試驗。

9.1.7全斷面整體現澆的鋼筋混凝土無壓管渠處于地下水位以下時，除設計有要求外，管渠的混凝土強度、抗滲性能檢驗合格，并按本規范附錄F的規定進行檢查符合設計要求時，可不必進行閉水試驗。

9.1.8管道采用兩種(或兩種以上)管材時，宜按不同管材分別進行試驗；不具備分別試驗的條件必須組合試驗，且設計無具體要求時，應采用不同管材的管段中試驗控制嚴的標準進行試驗。

9.1.9管道的試驗長度除本規范規定和設計另有要求外，壓力管道水壓試驗的管段長度不宜大于1.0km；無壓力管道的閉水試驗，條件允許時可一次試驗不超過5個連續井段；對于無法分段試驗的管道，應由工程有關方面根據工程具體情況確定。

9.1.10給水管道必須水壓試驗合格，并網運行前進行沖洗與消毒，經檢驗水質達到標準后，方可允許并網通水投入運行。

9.1.11污水、雨污水合流管道及濕陷土、膨脹土、流砂地區的雨水管道，必須經嚴密性試驗合格后方可投入運行。

9.2 壓力管道水壓試驗

9.2.1水壓試驗前，施工單位應編制的試驗方案，其內容應包括：

1  后背及堵板的設計；

2  進水管路、排氣孔及排水孔的設計；

3  加壓設備、壓力計的選擇及安裝的設計；

4  排水疏導措施；

5  升壓分級的劃分及觀測制度的規定；

6  試驗管段的穩定措施和安全措施。

9.2.2試驗管段的后背應符合下列規定：

1  后背應設在原狀土或人工后背上，土質松軟時應采取加固措施；

2  后背墻面應平整并與管道軸線垂直。

9.2.3采用鋼管、化學建材管的壓力管道，管道中后一個焊接接口完畢一個小時以上方可進行水壓試驗。

9.2.4水壓試驗管道內徑大于或等于600mm時，試驗管段端部的*個接口應采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。

9.2.5水壓試驗采用的設備、儀表規格及其安裝應符合下列規定：

1  采用彈簧壓力計時，精度不低于1.5級，大量程宜為試驗壓力的1.3～1.5倍，表殼的公稱直徑不宜小于150mm，使用前經校正并具有符合規定的檢定證書：

2  水泵、壓力計應安裝在試驗段的兩端部與管道軸線相垂直的支管上。

9.2.6開槽施工管道試驗前，附屬設備安裝應符合下列規定：

1  非隱蔽管道的固定設施已按設計要求安裝合格；

2  管道附屬設備已按要求緊固、錨固合格；

3  管件的支墩、錨固設施混凝土強度已達到設計強度；

4  未設置支墩、錨固設施的管件，應采取加固措施并檢查合格。

9.2.7水壓試驗前，管道回填土應符合下列規定：

1  管道安裝檢查合格后，應按本規范第4.5.1條第1款的規定回填土；

2  管道頂部回填土宜留出接口位置以便檢查滲漏處。

9.2.8水壓試驗前準備工作應符合下列規定：

1  試驗管段所有敞口應封閉，不得有滲漏水現象：

2  試驗管段不得用閘閥做堵板，不得含有消火栓、水錘消除器、安全閥等附件；

3  水壓試驗前應清除管道內的雜物。

9.2.9試驗管段注滿水后，宜在不大于工作壓力條件下充分浸泡后再進行水壓試驗，浸泡時間應符合表9.2.9的規定：




9.2.10水壓試驗應符合下列規定：

1  試驗壓力應按表9.2.10-1選擇確定。




2  頂試驗階段：將管道內水壓緩緩地升至試驗壓力并穩壓30min，期間如有壓力下降可注水補壓，但不得高于試驗壓力；檢查管道接口、配件等處有無漏水、損壞現象；有漏水、損壞現象時應及時停止試壓，查明原因并采取相應措施后重新試壓。

3  主試驗階段：停止注水補壓，穩定15min；當15min后壓力下降不超過表9.2.10-2中所列允許壓力降數值時，將試驗壓力降至工作壓力并保持恒壓30min，進行外觀檢查若無漏水現象，則水壓試驗合格。




4  管道升壓時，管道的氣體應排除；升壓過程中，發現彈簧壓力計表針擺動、不穩，且升壓較慢時，應重新排氣后再升壓。

5  應分級升壓，每升一級應檢查后背、支墩、管身及接口，無異常現象時再繼續升壓。

6  水壓試驗過程中，后背頂撐、管道兩端嚴禁站人。

7  水壓試驗時，嚴禁修補缺陷；遇有缺陷時，應做出標記，卸壓后修補。

9.2.11壓力管道采用允許滲水量進行終合格判定依據時，實測滲水量應小于或等于表9.2.11的規定及下列公式規定的允許滲水量。




1  當管道內徑大于表9.2.1規定時，實測滲水量應小于或等于按下列公式計算的允許滲水量：




9.2.12聚乙烯管、聚丙烯管及其復合管的水壓試驗除應符合本規范第9.2.10條的規定外，其預試驗、主試驗階段應按下列規定執行：

1  預試驗階段：按本規范第9.2.10條第2款的規定完成后，應停止注水補壓并穩定30min；當30min后壓力下降不超過試驗壓力的70％，則預試驗結束；否則重新注水補壓并穩定30min再進行觀測，直至30min后壓力下降不超過試驗壓力的70％。

2  主試驗階段應符合下列規定：

1)在預試驗階段結束后，迅速將管道泄水降壓，降壓量為試驗壓力的10％～15％；期間應準確計量降壓所泄出的水量(ΔV)，并按下試計算允許泄出的大水量△max：




2)  每隔3min記錄一次管道剩余壓力，應記錄30min：30min內管道剩余壓力有上升趨勢時，則水壓試驗結果合格。

3)  30min內管道剩余壓力無上升趨勢時，則應持續觀察60min；整個90min內壓力下降不超過0.02MPa，則水壓試驗結果合格。

4)  主試驗階段上述兩條均不能滿足時，則水壓試驗結果不合格，應查明原因并采取相應措施后再重新組織試壓。

9.2.13大口徑球墨鑄鐵管、玻璃鋼管及預應力鋼筒混凝土管道的接口單口水壓試驗應符合下列規定：

1  安裝時應注意將單口水壓試驗用的進水口(管材出廠時已加工)置于管道頂部；

2  管道接口連接完畢后進行單口水壓試驗，試驗壓力為管道設計壓力的2倍，且不得小于0.2MPa；

3  試壓采用手提式打壓泵，管道連接后將試壓嘴固定在管道承口的試壓孔上，連接試壓泵，將壓力升至試驗壓力，恒壓2min，無壓力降為合格；

4  試壓合格后，取下試壓嘴，在試壓孔上擰上M10×20mm不銹鋼螺栓并擰緊；

5  水壓試驗時應先排凈水壓腔內的空氣；

6  單口試壓不合格且確認是接口漏水時，應馬上拔出管節，找出原因，重新安裝，直至符合要求為止。

9.3無壓管道的閉水試驗

9.3.1閉水試驗法應按設計要求和試驗方案進行。

9.3.2試驗管段應按井距分隔，抽樣選取，帶井試驗。

9.3.3無壓管道閉水試驗時，試驗管段應符合下列規定：

1  管道及檢查井外觀質量已驗收合格；

2  管道未回填土且溝槽內無積水；

3  全部預留孔應封堵，不得滲水；

4  管道兩端堵板承載力經核算應大于水壓力的合力；除預留進出水管外，應封堵堅固，不得滲水；

5  頂管施工，其注漿孔封堵目，管口按設計要求處理完畢，地下水位于管底以下。

9.3.4管道閉水試驗應符合下列規定：

1  試驗段上游設計水頭不超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游管頂內壁加2m計；

2  試驗段上游設計水頭超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游設計水頭加2m計；

3  計算出的試驗水頭小于10m，但已超過上游檢查井井口時，試驗水頭應以上游檢查井井口高度為準；

4  管道閉水試驗應按本規范附錄D(閉水法試驗)進行。

9.3.5管道閉水試驗時，應進行外觀檢查，不得有漏水現象，且符合下列規定時，管道閉水試驗為合格：

1  實測滲水量小于或等于表9.3.5規定的允許滲水量；

2  管道內徑大于表9.3.5規定時，實測滲水量應小于或等于按下式計算的允許滲水量；

Q=1.25 (9.3.5-1)

3異型截面管道的允許滲水量可按周長折算為圓形管道計；

4  化學建材管道的實測滲水量應小于或等于按下式計算的允許滲水量。

q=0.0046Di (9.3.5-2)

式中q——允許滲水量(m3／24h?km)；

Di——管道內徑(mm)。




9.3.6管道內徑大于700mm時，可按管道井段數量抽樣選取t／3進行試驗；試驗不合格時，抽樣井段數量應在原抽樣基礎上加倍進行試驗。

9.3.7不開槽施工的內徑大于或等于1500mm鋼筋混凝土管道，設計無要求且地下水位高于管道頂部時，可采用內滲法測滲水量；滲漏水量測方法按附錄F的規定進行，符合下列規定時，則管道抗滲性能滿足要求，不必再進行閉水試驗：

1  管壁不得有線流、滴漏現象；

2  對有水珠、滲水部位應進行抗滲處理；

3  管道內滲水量允許值q≤2[L／(m2?d)]。

9.4 無壓管道的閉氣試驗

9.4.1閉氣試驗適用于混凝土類的無壓管道在回填土前進行的嚴密性試驗。

9.4.2閉氣試驗時，地下水位應低于管外底150mm，環境溫度為-15～50℃。

9.4.3下雨時不得進行閉氣試驗。

9.4.4閉氣試驗合格標準應符合下列規定：

1 規定標準閉氣試驗時間符合表9.4.4的規定，管內實測氣體壓力P≥1500Pa則管道閉氣試驗合格。




2  被檢測管道內徑大于或等于1600mm時，應記錄測試時管內氣體溫度(℃)的起始值T1，及終止值T2，并將達到標準閉氣時間時膜盒表顯示的管內壓力值P記錄，用下列公式加以修正，修正后管內氣體壓降值為△P：

AP=103300-(P+101300)(273+T1)／(273+T2) (9.4.4)

△P如果小于500Pa，管道閉氣試驗合格。

3  管道閉氣試驗不合格時，應進行漏氣檢查、修補后復檢。

4  閉氣試驗裝置及程序見附錄E。

9.5 給水管道沖洗與消毒

9.5.1給水管道沖洗與消毒應符合下列要求：

1  給水管道嚴禁取用污染水源進行水壓試驗、沖洗，施工管段處于污染水水域較近時，必須嚴格控制污染水進入管道；如不慎污染管道，應由水質檢測部門對管道污染水進行化驗，并按其要求在管道并網運行前進行沖洗與消毒；

2  管道沖洗與消毒應編制實施方案：

3  施工單位應在建設單位、管理單位的配合下進行沖洗與消毒；

4  沖洗時，應避開用水高峰，沖洗流速不小于1.0m／s，連續沖洗。

9.5.2給水管道沖洗消毒準備工作應符合下列規定：

1  用于沖洗管道的清潔水源已經確定；

2  消毒方法和用品已經確定，并準備就緒；

3  排水管道已安裝完畢，并保證暢通、安全；

4  沖洗管段末端已設置方便、安全的取樣口；

5  照明和維護等措施已經落實。

9.5.3管道沖洗與消毒應符合下列規定：

1  管道*次沖洗應用清潔水沖洗至出水口水樣濁度小于3NTU為止，沖洗流速應大于1.0m／s。

2  管道第二次沖洗應在*次沖洗后，用有效氯離子含量不低于20mg／L的清潔水浸泡24h后，再用清潔水進行第二次沖洗直至水質檢測、管理部門取樣化驗合格為止。

附錄A給排水管道工程分項、分部、單位工程劃分

A.0.1




注：1  大型頂管工程、大型沉管工程、大型橋管工程及盾構、淺埋暗挖管道工程，可設獨立的單位工程；

2  大型頂管工程：指管道一次頂進長度大于300m的管道工程；

3  大型沉管工程：指預制鋼筋混凝土管沉管工程；對于成品管組對拼裝的沉管工程；應為多年平均水位水面寬度不小于200m，或多年平均水位水面寬度100～200m之間，且相應水深不小于5m；

4  大型橋管工程：總跨長度不小于300m或主跨長度不小于100m；

5  土方工程中涉及地基處理、基坑支護等，可按現行國家標準《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB 50202等相關規定執行；

6  橋管的地基與基礎、下部結構工程，可按橋梁工程規范的有關規定執行；

7  工工井的地基與基礎、圍護結構工程，可按現行國家標準《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB 50202、《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204、《地下防水工程質量驗收規范》GB50208、《給水排水構筑物工程施工及驗收規范》GB50141等相關規定執行。

附錄B 分項、分部、單位工程質量驗收記錄

B.0.1驗收批的質量驗收記錄由施工項目專業質量檢查員填寫，監理工程師(建設項目專業技術負責人)組織施工項目專業質量檢查員進行驗收，并按表B.0.1記錄。




B.0.2分項工程質量應由監理工程師(建設項目專業技術負責人)組織施工項目技術負責人等進行驗收，并按表B.0.2記錄。




B.0.3分部(子分部)工程質量應由總監理工程師和建設項目專業負責人、組織施工項目和有關單位項目負責人進行驗收，并按表B.0.3記錄。




B.0.4單位(子單位)工程質量竣工驗收應按表B.0.4-1～表B.0.4-4記錄。單位(子單位)工程質量竣工驗收記錄由施工單位填寫，驗收結論由監理(建設)單位填寫，綜合驗收結論由參加驗收各方共同商定，建設單位填寫；并應對工程質量是否符合規范規定和設計要求及總體質量水平做出評價。













附錄C 注水法試驗

C.0.1壓力升至試驗壓力后開始計時，每當壓力下降，應及時向管道內補水，但大壓降不得大于0.03MPa，保持管道試驗壓力恒定，恒壓延續時間不得少于2h，并計量恒壓時間內補入試驗管段內的水量。

C.0.2實測滲水量應按式(C.0.1)計算：




C.0.3注水法試驗應進行記錄，記錄表格宜符合表C.0.3的規定。




附錄D 閉水法試驗

D.0.1閉水法試驗應符合下列程序：

1  試驗管段灌滿水后浸泡時間不應少于24h；

2  試驗水頭應按本規范第9.3.4條的規定確定；

3  試驗水頭達規定水頭時開始計時，觀測管道的滲水量，直至觀測結束時，應不斷地向試驗管段內補水，保持試驗水頭恒定。滲水量的觀測時間不得小于30min；

4  實測滲水量應按下式計算：




D.0.2閉水試驗應作記錄，記錄表格應符合表D.0.2的規定。




附錄E 閉氣法試驗

E.0.1將進行閉氣檢驗的排水管道兩端用管堵密封，然后向管道內填充空氣至一定的壓力，在規定閉氣時間測定管道內氣體的壓降值。檢驗裝置如圖E.0.1所示。




E.0.2檢驗步驟應符合下列規定：

1  對閉氣試驗的排水管道兩端管口與管堵接觸部分的內壁應進行處理，使其潔凈磨光；

2  調整管堵支撐腳，分別將管堵安裝在管道內部兩端，每端接上壓力表和充氣罐，如圖E.0.1所示；

3  用打氣筒向管堵密封膠圈內充氣加壓，觀察壓力表顯示至0.05～0.20MPa，且不宜超過0.20MPa，將管道密封；鎖緊管堵支撐腳，將其固定；

4  用空氣壓縮機向管道內充氣，膜盒表顯示管道內氣體壓力至3000Pa，關閉止氣閥，使氣體趨于穩定、記錄膜盒表讀數從3000Pa降至2000Pa歷時不應少于5min；氣壓下降較快，可適當補氣；下降太慢，可適當放氣；

5  膜盒表顯示管道內氣體壓力達劍2000Pa時開始計時，在滿足該管徑的標準閉氣時間規定(見本規范表9.4.4)，計時結束，記錄此時管內實測氣體壓力P，如P≥1500Pa則管道閉氣試驗合格，反之為不合格；管道閉氣試驗記錄表見表E.0.2；




6  管道閉氣檢驗完畢，必須先排除管道內氣體，再排除管堵密封圈內氣體，后卸下管堵；

7  管道閉氣檢驗工藝流程應符合圖E.0.2規定。

E.0.3漏氣檢查應符合下列規定：

1  管堵密封膠圈嚴禁漏氣。




檢查方法：管堵密封膠圈充氣達到規定壓力值2min后，應無壓降。在試驗過程中應注意檢查和進行必要的補氣。

2  管道內氣體趨于穩定過程中，用噴霧器噴灑發泡液檢查管道漏氣情況。

檢查方法：檢查管堵對管口的密封，不得出現氣泡；檢查管口及管壁漏氣，發現漏氣應及時用密封修補材料封堵或作相應處理；漏氣部位較多時，管內壓力下降較快，要及時進行補氣，以便作詳細檢查。

附錄F 混凝土結構無壓管道滲水量測與評定方法

F.0.1混凝土結構無壓管道滲水量測與評定適用于下列條件：

1  大口徑(Di≥1500mm)鋼筋混凝土結構的無壓管道；

2  地下水位高于管道頂部；

3  檢查結果應符合設計要求的防水等級標準；無設計要求時，不得有滴漏、線流現象。

F.0.2漏水調查應符合下列規定：

1  施工單位應提供管道工程的“管內表面的結構展開圖"；

2  “管內表面的結構展開圖"應按下列要求進行詳細標示：

1)  檢查中發現的裂縫，并標明其位置、寬度、長度和滲漏水程度；

2)  經修補、堵漏的滲漏水部位；

3)  有滲漏水，但滿足設計防水等級標準允許滲漏要求而無需修補的部位；

3  經檢查、核對標示好的“管內表面的結構展開圖"應納入竣工驗收資料。

F.0.3F.0.3滲漏水程度描述使用的術語、定義和標識符號，可按表F.0.3采用。




F.0.4管道內有結露現象時，不宜進行滲漏水檢測。

F.0.5管道內壁表面滲漏水程度宜采用下列檢測方法：

1  濕漬點：用手觸摸濕斑，無水分浸潤感覺；用吸墨紙或報紙貼附，紙不變顏色；檢查時，用粉筆勾劃出施漬范圍，然后用鋼尺測量長寬并計算面積，標示在“管內表面的結構展開圖"；

2  滲水點：用手觸摸可感覺剄水分浸潤，手上會沾有水分；用吸墨紙或報紙貼附，紙會浸潤變顏色；檢查時，要用粉筆勾劃出滲水范圍，然后用鋼尺測量長寬并計算面積，標示在“管內表面的結構展開圖"；

3  水珠、滴漏、線流等漏水點宜采用下列方法檢測：

1)  管道頂部可直接用有刻度的容器收集測量；側壁或底部可用帶有密封緣口的規定尺寸方框，安裝在測量的部位，將滲漏水導入量測容器內或直接量測方框內的水位；計算單位時間的滲漏水量(單位為L／min或L／h等),并將每個漏水點位置、單位時間的滲漏水量標示在“管內表面的結構展開圖"；

2)  直接檢測有困難時，允許通過目測計取每分鐘或數分鐘內的滴落數日，計算出該點的滲漏量；據實踐經驗；漏水每分鐘滴落速度3～4滴時，24h的滲漏水量為1L；如果滴落速度每分鐘大于300滴，則形成連續細流；

3)  應采用罔際上通用的L／(m2?d)標準單位；

4)  管道內壁表面積等于管道內周長與管道延長的乘積。

F.0.6管道總滲漏水量的量測可采用下列方法，并應通過計算換算成L／(m2?d)標準單位：

1  集水井積水量測法：測量在設定時間內的集水井水位上升數值，通過計算得出滲漏水量；

2  管道低處積水量測法：測量在設定時間內的低處水位上升數值，通過計算得出滲漏水量；

3  有流動水的管道內設量水堰法：量測水堰上開設的V形槽口水流量，然后計算得出滲漏水量；

4  通過排水泵的運轉，計算排水泵的工作時間、排水量，并將排水量換算成滲漏量。

附錄G 鋼筋混凝土結構外觀質量缺陷評定方法

G.0.1鋼筋混凝土結構外觀質量缺陷，應根據其對結構性能和使用功能影響的嚴重程度，按表G.0.1的規定進行評定。




附錄H 聚氨酯(PU)涂層

H.1 聚氯酯涂料

H.1.1聚氨酯涂料防腐層的性能應符合表H.1.1的規定。




H.1.2聚氨酯涂料應有出廠質量證明書及檢驗報告、使用說明書、出廠合格證等技術資料。用于輸送飲用水管道內壁或與人體接觸的聚氨酯涂料，應有國家合法部門出具的適用于飲用水的檢驗報告等證明文件。

H.1.3聚氨酯涂料應包裝完好，并在包裝上標明制造商名稱、產品名稱、型號、批號、產品數量、生產日期及有效期等。

H.1.4涂敷作業應按制造廠家提供的使用說明書的要求存放聚氨酯涂料。

H.1.5對每種牌(型)號的聚氨酯涂料，在使用前均應由合法檢測部門按本標準規定的性能項目進行檢驗。

H.1.6涂敷作業應對每一牛產批聚氨酯涂料按規定的聚氨酯指標主要性能進行質量復檢。不合格的涂料不能用于涂敷。

H.2 涂敷工藝

H.2.1表面預處理應符合下列規定：

1  鋼材除銹等級應達到現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB 8923-1988中規定的Sa2 級的要求，表面銹紋深度達到40～100μm。

2  表面溫度應高于露點溫度3℃以上，且相對濕度應低于85％，方可進行除銹作業。

3  除銹合格的表面一般應在8h內進行防腐層的涂敷，如果出現返銹，必須重新進行表面處理。

H.2.2外防腐層涂敷應符合下列規定：

1  涂敷環境條件：表面溫度應高于露點溫度3℃以上，相對濕度應低于85％，方可進行涂敷作業。環境溫度與管節溫度應維持在制造廠家所建議的范圍內。雨、雪、霧、風沙等氣候條件下，應停止防腐層的露天作業。

2  管材及涂敷材料的加熱：需要對被涂敷的管節進行加熱時，應限制在制造廠家所規定的溫度限值之內，并保證管節表面不被污染。加熱方法及加熱溫度應依照制造廠家的建議。

3  涂敷方法：應按制造廠家的技術說明書進行涂敷，可使用手工涂刷或雙組分高壓無氣熱噴涂設備進行噴涂。

4  涂敷間隔：每道防腐層噴涂之間的時間間隔應小于制造廠家技術說明書的規定值。

5  復涂：

1)  涂敷厚度末達到規定厚度時，且未超過制造廠家所規定的可復涂時間，可再涂敷同種涂料以達到規定的厚度，但不得有分層現象；

2)  已超過制造廠家所規定的可復涂時間的防腐層，必須全部清除干凈，重新涂敷。

6  管端預留長度按照設計要求執行。

H.3涂層質量檢驗

H.3.1涂層質量應按制造廠家標示的涂料固化所需時間進行固化檢查，防腐層不得有未干硬或黏膩性、潮濕或黏稠區域。

H.3.2防腐層外觀應全部目視檢查，防腐層上不得出現尖銳的突出部、龜裂、氣泡和分層等缺陷，微量凹陷、小點或皺褶的面積不超過總面積的10％可視為合格。

H.3.3防腐層厚度應采用磁性測厚儀逐根測量。內防腐層檢測距管口大于150mm范圍內的兩個截面，外防腐層隨機抽取三個截面。每個截面測量上、下、左、右四點的防腐層厚度。所有結果符合表H.3.3規定或設計要求值為合格。




H.3.4防腐層檢漏應采用電火花檢漏儀對防腐層面積進行100％檢漏，檢漏電壓為5V／μm，發現漏點及時修補。

本規范用詞說明

1  為了便于在執行本規范條文時區別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：

1)  表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：

正面詞采用“必須"，反面詞采用“嚴禁"；

2)  表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：

正面詞采用“應"，反面詞采用“不應"或“不得"；

3)  表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的用詞：

正而詞采用“宜"，反而詞采用“不宜"；

表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的.采用“可"。

2  條文中應按其他有關標準、規范執行時，寫法為：

 漁洋山風景區是蘇州太湖國家旅游度假區的重點開發景區，占地約3000畝，景區以優美的湖山生態為背景，以觀音文化為號召，融匯佛文化、吳文化、漁俗文化、養生文化等多種文化，集旅游觀光、休閑度假、健康養生及學術會議等多種功能于一體，將建成長三角地區大規模、綜合型、生態資源型旅游景區。本文相關的論文有：中國閥門產值遞增